第（dì）一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充（chōng）填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射（shè）。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型（xíng）不當。在選用注塑（sù）設備時，注塑（sù）機（jī）的最大注射量必（bì）須大於塑件重量。在驗核（hé）時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊（biān））不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加（jiā）料口底部（bù）可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注（zhù）射行程，增加供料（liào）量。

3. 原料（liào）流動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大（dà）澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等（děng）。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動（dòng）性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與（yǔ）射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴（pēn）嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流（liú）道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑（sù）件的重量要與澆口（kǒu）大（dà）小成正（zhèng）比，是各型腔能（néng）同時充（chōng）滿，澆口位（wèi）置要選擇在厚壁部位，也可采用分流（liú）道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的（de）壓力在流動過程中沿程損（sǔn）失太大，流動受（shòu）阻，容易（yì）產生（shēng）填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具（jù）排氣不良。應檢查有無（wú）冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝（gōu）槽或排氣孔，在合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔（qiāng）的最終充填處（chù）。使用水分及（jí）易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣（qì）體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物（wù）。此外，在模具係統的（de）工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注（zhù）係統流動阻力，以及（jí）減小合模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善排氣（qì）不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去（qù），應檢（jiǎn）查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當（dāng）的成型範圍內，料溫（wēn）與（yǔ）充模（mó）長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表（biǎo）溫度後還需（xū）恒溫一段時間才能（néng）開（kāi）機。如果為了防止熔料（liào）分解（jiě）不得不采取低溫注射時，可適當延長注（zhù）射循環時間，克服（fú）欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時（shí）應（yīng）使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的（de）影響，使噴（pēn）嘴（zuǐ）處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長（zhǎng）度接近（jìn）於正比例關係，注射（shè）壓力太小，充模長（zhǎng）度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆（gǎn）前進速度，適當延長注射（shè）時間等辦（bàn）法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注（zhù）射速度太（tài）慢，熔料（liào）充模緩慢，而低速流（liú）動的熔體很（hěn）容易冷卻，使其流動性（xìng）能進一（yī）步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比（bǐ）例（lì），形體十分複雜（zá）且成型（xíng）麵積很大時，熔體（tǐ）很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設（shè）計塑件的形體結構時，應注意塑（sù）件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件（jiàn）的厚度應采用1-3mm，大型塑件為（wéi）3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注（zhù）塑成型不（bú）利，設計時應（yīng）避免采用這樣的厚度（dù）。

圖4 製件複雜或（huò）流路過長而凝固

標題：注塑（sù）模具成型製品欠注（zhù）怎麽處（chù）理（lǐ） 網址：http://www.je-d.com/server/show/id/539.html

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