注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以（yǐ）及注射機的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要（yào）由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零（líng）件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而（ér）變化（huà），是塑（sù）模中最複雜，變化（huà）最大，要求加工（gōng）光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射（shè）嘴進入（rù）型腔前的流道（dào）部分，包括主流道、冷料穴、分流道（dào）和澆（jiāo）口等。成型零件是指構成（chéng）製（zhì）品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排氣口等。典型塑模結（jié）構（gòu）如圖所示。

主（zhǔ）流道

它是（shì）模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的堵截。進（jìn）口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模（mó）。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而防止分流道（dào）或澆口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生（shēng）內（nèi）應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫（tuō）模時能順利（lì）拉出主流道贅物。

分流（liú）道

它是多槽模中連接主流道和（hé）各個型腔的（de）通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列（liè）應成對（duì）稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔體的流（liú）動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流（liú）動來說（shuō），則以（yǐ）圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種（zhǒng）分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動（dòng）阻力提供較快的充模速度。流道的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提下（xià）應盡量減小（xiǎo）截麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆（jiāo）口

它是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵（miàn）積可以與主流道（dào）(或分流道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口（kǒu）的形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。澆口的（de）作用是：A、控製料流（liú）速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流：C、使通過的（de）熔料受到（dào）較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度（dù）以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設（shè）計（jì）取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一（yī）般澆（jiāo）口的（de）截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上（shàng）述作用，還因為（wéi）小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的（de）地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的（de）空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成（chéng）型零件常有專（zhuān）用名稱。構成製品（pǐn）外形的成（chéng）型零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形（xíng）狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製（zhì）品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓（yā）力，故成型零件要進（jìn）行合理（lǐ）地選（xuǎn）材及（jí）強（qiáng）度和剛度（dù）的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣（qì）口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入型（xíng）腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶（dài）入的氣體（tǐ）必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則（zé）將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空（kōng）氣因（yīn）受壓（yā）縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可設在塑模（mó）的分（fèn）型（xíng）麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操（cāo）作人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指（zhǐ）構成模具結構的各種零件，包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及分型（xíng）的（de）各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷（lěng）卻（què）裝置

這是使熔料在（zài）模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是（shì）陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流（liú）動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製（zhì）品的質量和尺（chǐ）寸。應根據熔料的熱性能（néng）(包括（kuò）結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷（lěng）卻通（tōng）道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量（liàng）生產，故要求（qiú）模具使（shǐ）用時要高（gāo）效率、高（gāo）質量，成型後（hòu）少加（jiā）工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀（zhuàng）況和技術力量確定設計方案，保證模具（jù）從整體到零（líng）件都易（yì）於加工，易於（yú）保證尺寸精度。

3.考（kǎo）慮注射生（shēng）產率，提高單位時間注射次數（shù），縮（suō）短成型（xíng）周期。

4.將有精度（dù）要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工（gōng）。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維（wéi）修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料（liào）的選（xuǎn）擇（zé）與處理。

7.模具的標準（zhǔn）化生產：盡量選用（yòng）標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成（chéng）型塑件的零件，如型芯、型腔（qiāng）及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定（dìng）距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠（kào）地安裝在注射（shè）機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係（xì）統：保證各結構件相互間的移動精度，如導（dǎo）柱、導滑槽等。

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