注塑加工成型前，塑（sù）膠必須被充分的幹燥。含有水分的材料進入模（mó）腔後，會使（shǐ）製件的表麵出現銀絛狀的（de）瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象（xiàng），致（zhì）使（shǐ）材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料（liào）進行（háng）預處理（lǐ），使得材料能保持合適的（de）水分。

一、模溫的設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中（zhōng）由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正（zhèng）確的說法，模溫是指在（zài）成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具（jù）設計及成形工程的條件設定上，重（chóng）要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫（wēn）可獲得以下效果（guǒ）；

1.加（jiā）成形品結（jié）晶度及較均勻的結構。

2.使成型收（shōu）縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型品的（de）強（qiáng）度和耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充（chōng）填時的流動陰抗，降（jiàng）低壓（yā）力損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆（jiāo）口部位凹陷的機會。

9.減少結合（hé）線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量（liàng）及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控製(計量（liàng）)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的（de）。

1. 加（jiā）熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料（liào）的（de）熔融，大約（yuē）有60~85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀（zhuàng）態仍然大受加熱筒溫（wēn）度的影響，尤以靠近噴嘴（zuǐ）前區的溫度（dù）--前區的溫度過高時易發生滴（dī）料（liào）及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速（sù）(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺杆的旋（xuán）轉所（suǒ）產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑（sù）料的熱分（fèn）解。

2）玻纖（xiān）（加纖塑料）減短（duǎn）。

3）螺杆或（huò）加熱筒磨損加（jiā）快。

（2）轉速的設（shè）定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性（xìng）良好的塑料，其螺杆杆旋轉（zhuǎn）的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在（zài）實際（jì）應用當中，免费正能量网站www正能量可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在（zài）開模（mó）前完（wán）成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的（de）熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在（zài）射（shè）出成型時，可以由調整射出油（yóu）壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色（sè）劑及填充物（wù）更加均勻的分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘（zhān）度及其熱安定性來決定，太（tài）高的（de）背壓使進（jìn）料時間延（yán），也因旋轉剪切力的提高，容易使塑（sù）料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺（luó）杆適當抽退，可以（yǐ）螺杆前端熔膠壓力降低，此稱（chēng）為鬆退，其效（xiào）果可防止噴嘴部（bù）的滴料。

（2）不（bú）足，容易使（shǐ）主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及預備設定

1.確認材料幹燥、模溫及加（jiā）熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀（zhuàng）態。

2.檢查開閉（bì）模（mó）及頂出的動作和距離設定。

3.射（shè）出壓力（P1）設定（dìng）在最大值的60%。

4. 保（bǎo）持（chí）壓力（lì）（PH）設定在最大值的30%。

5. 射（shè）出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在（zài）約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退（tuì）約設定在3mm

9. 保壓切換的（de）位置設定在螺杆直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行（háng）程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參（cān）數修（xiū）正（zhèng）

1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出（chū）座前進。

2. 以手動射（shè）出直到螺杆完（wán）全停止，並注意停止位置。

3. 螺（luó）杆旋退進（jìn）料（liào）。

4. 待冷卻（què）後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟，螺杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品（pǐn）無短（duǎn）射、毛邊及白化，或開裂等現（xiàn）象。

（三）半自動運轉參數的修正

1. 計量行程的修正[計量（liàng）終（zhōng）點（diǎn）] 將射出壓力提高（gāo）到（dào）99%，並把保壓暫（zàn）調為0，將計量終點S0向前調（diào）到發生短（duǎn）射，再向後調（diào）至發生毛邊，以其中間點為（wéi）選（xuǎn）擇位置（zhì）。

2. 出速度的修正把PH回複到原水準（zhǔn），將射（shè）出速度上下調整（zhěng），找（zhǎo）出發生短射及毛邊（biān）的個別速度，以其中間（jiān）點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的（de）參（cān）數設定]。

3.保持壓力的修正上下（xià）調整保持壓力，找出發生表麵（miàn）凹陷及毛邊的個別壓力（lì），以其中間點（diǎn）為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正（zhèng）逐步延長保持時間，直至成型品（pǐn）重量（liàng）明（míng）顯穩（wěn）定（dìng）為明適選擇。

5. 冷卻時（shí）間的修（xiū）正逐步（bù）調降冷卻時間，並確認下（xià）列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出（chū）、修整、包裝不會白（bái）化、凸裂或（huò）變形（xíng）。

（2）模溫能平衡穩（wěn）定。肉厚4mm以上（shàng）製品冷（lěng）卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時（shí）間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大（dà）肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認（rèn）計量時間是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬（zhū）尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調（diào）整噴嘴部溫度或鬆退距離。

7. 段保（bǎo）壓與多段射速的活用（yòng）

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射（shè）應以高速（sù）為原則，但在通過澆（jiāo）口間及保壓切換前應以較低速進行（háng）；

（2） 保壓應采用逐步下降，以（yǐ）避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形（xíng）。

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