一．名詞解釋（shì）

成型製品（pǐn）表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂（liè）縫示意圖

二. 故障分析及排除（chú）方法

1. 殘餘應力太（tài）高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可（kě）以承受（shòu）較高注射壓力的直接澆口，可將正向（xiàng）澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口（kǒu）直徑。設計側澆口時，可采用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝（yì）操作方麵（miàn），通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一（yī）種最簡便的方法，因（yīn）為注（zhù）射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適（shì）當提高（gāo）料筒及模具溫度，減小（xiǎo）熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時（shí）間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外（wài）力導致殘餘應力集中。一般情況下，這（zhè）類故障總是發生（shēng）在頂杆的周（zhōu）圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋（jīn）等處。如果設置（zhì）的頂（dǐng）杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴（kuò）大時，可采用小麵積多頂（dǐng）杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑（sù）件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨（péng）脹係數存在差異。對於金屬（shǔ）嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的（de）裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的。另（lìng）外，在嵌（qiàn）件材（cái）質的選用方麵，應盡量采（cǎi）用線膨（péng）脹係數接近樹脂特性的材料。在選（xuǎn）用成型原料時，也應盡可能采用高分子（zǐ）量的樹脂，如果必須使（shǐ）用低（dī）分子（zǐ）量（liàng）的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚（hòu）度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不（bú）純淨。實踐表（biǎo）明，低粘度疏鬆型樹脂（zhī）不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作（zuò）過程中，要特別注意不要把聚乙烯（xī）和聚丙烯等（děng）樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一（yī）種（zhǒng）異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結（jié）構中的尖角及缺口處最容易產（chǎn）生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋（wén）及破（pò）裂。因此，塑件形體結構中的（de）外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖（tú）3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程中，由於（yú）模（mó）具受到注射壓（yā）力反複（fù）的作用，型腔中（zhōng）具有（yǒu）銳角的棱邊（biān）部位會產生疲勞（láo）裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵（miàn）上的裂紋總是（shì）以同一形（xíng）狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋（wén）對（duì）應的形腔表麵有無相同的裂紋（wén）。如果是由（yóu）於複映（yìng）作用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模具。

標題：注塑（sù）模具成型製品，如果表麵有裂紋（wén）該如何解（jiě）決？ 網址：http://www.je-d.com/server/show/id/530.html

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