開裂，包括製件表麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按（àn）開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成（chéng）：

1. 加（jiā）工方麵（miàn）：

(1)加工壓（yā）力過大（dà）、速度過快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長（zhǎng），都會造成（chéng）內應（yīng）力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模（mó），適（shì）當調低料溫防止分解。

(4)預（yù）防由於（yú）熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度變低而出現（xiàn）開裂。

(5)適當（dāng）使用脫（tuō）模劑（jì），注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件（jiàn）殘餘（yú）應（yīng）力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的（de）生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積（jī）要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由（yóu）於外力導致頂出殘（cán）餘（yú）應力集中而（ér）開裂。

(2)製件結（jié）構不能太薄，過渡（dù）部份應（yīng）盡量采用圓弧（hú）過渡（dù），避免尖角、倒（dǎo）角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬（shǔ）嵌件，以防（fáng）止嵌件與（yǔ）製件（jiàn）收縮率（lǜ）不同造成內應力加大（dà）。

(4)對深底製（zhì）件應設置適當的脫模進氣孔道，防（fáng）止形（xíng）成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化（huà）時脫模，這樣易於脫模。

(6)主（zhǔ）流道（dào）襯套與噴嘴接合應（yīng）當防止冷硬料（liào）的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材（cái）料方麵：

(1)再生料含量太（tài）高，造成製件強度過低。

(2)濕度（dù）過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出（chū）開（kāi）裂。

(3)材料本身不適宜正在（zài）加工的環境或（huò）質量欠佳，受到汙染都會造成（chéng）開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而（ér）變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣（qì）泡(真空泡)的氣體十分稀薄（báo）屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡（pào）是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低（dī）。在模具的急劇冷卻作（zuò）用下，與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高（gāo）注射（shè）能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流（liú）動順（shùn）暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形成真（zhēn）空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況（kuàng），減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原（yuán）因分析

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要（yào）是由於塑料成型時流動方向（xiàng）的收縮率比垂直方（fāng）向的大，使製件各向收縮率（lǜ）不同而（ér）翹曲，又由（yóu）於注射充模時不（bú）可避免（miǎn）地在製（zhì）件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引起翹曲，這些都是（shì）高應力取向造成的變形（xíng）的表現。所以從根本上說（shuō），模具（jù）設（shè）計（jì）決定（dìng）了製件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件來抑製（zhì）這種傾（qīng）向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計（jì）要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因（yīn）流動方向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度（dù）差（chà）。

(3)製件厚（hòu）薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲（qǔ）能力。

(6)模具所用的（de）材（cái）料強（qiáng）度（dù）不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹曲變形機會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低（dī），收縮率變小的結晶過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過（guò）熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來（lái）限製內應力的產（chǎn）生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條（tiáo）色線（xiàn）色花分析（xī）

這（zhè）種缺陷的出現主要是采（cǎi）用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常出現的問題（tí），雖（suī）然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶有區域性（xìng）色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料（liào）段後端的溫度（dù），使其溫度接近或略高（gāo）於熔融（róng）段溫度（dù），使色母粒（lì）進入熔融段時盡快熔化，促（cù）進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統（tǒng），如澆口（kǒu）過（guò）寬（kuān），融（róng）料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注（zhù）塑製品收縮凹陷的原因分（fèn）析

注塑成型過程中，製品收縮凹（āo）陷（xiàn）是比較常見的現象。造成（chéng）這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造（zào）成融料回流而出現收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也（yě）會（huì）出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選（xuǎn）用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製（zhì）件設（shè）計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係（xì）統要保證各部份的溫（wēn）度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺（chǐ）寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件（jiàn）應提高溫度，保證料流（liú）暢順，對厚壁製件應降低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷（lěng）料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的（de）塑料比非（fēi）結晶（jīng）性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在（zài）塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4.加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變（biàn）化大，特別（bié）是前爐溫度，對（duì）流動性差的塑料應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時（shí）間過短，使料量（liàng）或密度不（bú）足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造（zào）成飛邊而出（chū）現收縮（suō）。

(3)加料量（liàng）即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不（bú）要求精度的製件，在注射保壓完（wán）畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製（zhì）件，及早出模，讓其在空氣或（huò）熱（rè）水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的（de）原（yuán）因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯（běn）乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般（bān）的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂（liè）紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使（shǐ）用權聚合物分（fèn）子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹（gàn）擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低（dī）注射速度。

(4)增加或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口（kǒu）可（kě）能的堵塞。

(7)縮短成型周期（qī），脫（tuō）模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時（shí）保持15分（fèn）鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳（tàn）酸酯（zhǐ），加熱（rè）到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析（xī）

造成注（zhù）塑製品顏色不（bú）均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這（zhè）種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生（shēng）產條件，特別是料溫、料量（liàng）和生產周期。

(3)對結晶型塑（sù）料，盡量使製件各部分的（de）冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固定（dìng）好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位（wèi）置對塑料（liào）充填情況有影響，使製件的某（mǒu）些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺（quē）陷的原因分析

正常情況下，注塑製件（jiàn）表麵具有的（de）光澤主（zhǔ）要由塑料的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所決定（dìng）。但經常也會（huì）因為一些其他（tā）的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺（quē）陷。造成這種原因及（jí）解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型（xíng）腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模（mó）具的澆注係統有缺陷，應（yīng）增大冷料（liào）井，增大流道、拋光主流道、分（fèn）流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆（jiāo）口局部加（jiā）熱辦（bàn）法。

(4)加工壓力過低（dī）、速度過慢（màn）、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成（chéng）密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料（liào）要充（chōng）分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時（shí）改（gǎi）用（yòng）自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用（yòng）的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠（gòu）。

注塑製品銀紋（wén）的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（tǐ）(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵（miàn）：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱（rè）元件是（shì）否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進空氣（qì）。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中（zhōng）流（liú）道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部（bù）過熱而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱（rè）或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害（hài）性屑料(屑料極易分解)，應充（chōng）分幹（gàn）燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對（duì）著色劑也進行幹燥，最好在機（jī）台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本（běn）身帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程（chéng）度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙（wū）染，混（hún）有其它塑料。

4.加工（gōng）方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速（sù）度、背壓、熔膠馬達轉速過高造（zào）成分解，或（huò）壓（yā）力（lì）、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分、背壓（yā）過（guò）低（dī）時，由於未（wèi）能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段（duàn）注射速度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易使（shǐ）空氣進入（rù）料筒，隨熔料進入（rù）模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出（chū）現分（fèn）解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫（wēn）太低或模（mó）溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使氣泡的（de）生成（chéng）。

注塑製品有熔接縫（féng）的原因分析（xī）

熔融塑料在型腔中（zhōng）由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的（de）區（qū）域、充模料流中斷（duàn）的區域而以多股形式匯合時，因不（bú）能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生成（chéng）熔接縫，熔接縫（féng）處的強度等性能很（hěn）差。主要原因分析如（rú）下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒（tǒng）溫度（dù）、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時（shí），會出現（xiàn）噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使（shǐ）塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料（liào）應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排（pái）氣。

2.模具方麵：

(1)同一型（xíng）腔澆口過多（duō），應（yīng）減少澆（jiāo）口或（huò）對稱設（shè）置，或盡量（liàng）靠近熔（róng）接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆（jiāo）道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不當，澆口開設盡量避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變（biàn）化過大，或壁厚過薄（báo），應使（shǐ）製（zhì）件的壁厚均勻（yún）。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製（zhì）件（jiàn）。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑料應適當添（tiān）加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時（shí）要換質量好的塑料。

注（zhù）塑製品震紋的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆（jiāo）口為中（zhōng）心的形成密（mì）集的波紋，有時稱（chēng）為震紋。產生原（yuán）因（yīn）是（shì）熔體粘度過大而以（yǐ）滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵（miàn）便很快冷凝收縮起來，而後來（lái）的（de）熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速（sù）充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣（qì）要良好（hǎo），要設置（zhì）足夠（gòu）大的冷料（liào）井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些（xiē）塑料製件在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間（jiān），降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁（bì）麵太厚（hòu）或厚（hòu）薄變化（huà）大的狀況。

深圳市科翔模具有限（xiàn）公司是一家專業的塑膠模具設計生（shēng）產工廠（chǎng）,致力於中型汽車模具, 電子產品, 家電類產（chǎn）品, 家用品, 工業應用, 農業, 醫療器械等（děng）產品模（mó）具設計開發及生產.長期以來, 免费正能量网站www正能量通過給客戶提供（gòng）價格低, 質量好, 交期準的服務, 贏得了（le）海內外客戶（hù）的一致好評（píng）。可以通過免费正能量网站www正能量公（gōng）司（sī）官網（http://www.je-d.com/）查（chá）看更（gèng）多塑膠模具產品、塑膠（jiāo）注塑產品、塑（sù）料產品等等一些定製（zhì）模具開模。