低速充模時流速平穩，注塑加（jiā）工製品尺寸比較（jiào）穩定，波動較小（xiǎo），製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較（jiào）為緩慢的充模（mó）條件（jiàn）下，料流的溫差，特別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助於避免縮孔（kǒng）和（hé）凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的（de）熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時（shí），料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏度下降得也（yě）少，可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱料充模（mó）態（tài）勢。高速充模能改進（jìn）製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現（xiàn）象及分層現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻一致，對製件較大部分能保證豐（fēng）滿。但容易產生注塑加工製品發胖起（qǐ）泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現（xiàn）充模不均（jun1）的現象。對（duì）於高黏度塑料有（yǒu）可能導（dǎo）致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料（liào）黏（nián）度高，冷卻速度（dù）快，長流程製件采用 低壓慢（màn）速不能完全充滿（mǎn）型（xíng）腔各個角落的;壁厚太薄的製（zhì）件，熔料到達薄壁處易冷（lěng）凝而滯留，必（bì）須采用一次高（gāo）速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃（lí）纖維增強的塑料，或含有較大（dà）量填充材（cái）料的塑料，因流（liú）動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用高速高壓注射（shè）的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有（yǒu）較（jiào）厚突緣和筋的製件，采（cǎi）用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射壓力、二次注射壓力或（huò）三（sān）次（cì）以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是（shì）否適當，對於防止（zhǐ）模內壓（yā）力過高、防止溢料（liào）或缺料（liào）等都是非常重要的。模製品的比（bǐ）容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和（hé）溫度。如果每次從保壓切（qiē）換到製品冷卻階段（duàn）的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫（wēn）度下，決定注塑加工製品尺寸（cùn）的（de）重要參（cān）數是保壓壓力，影響製品尺寸（cùn）公差的重要（yào）的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓（yā）壓力（lì）立即降低，當表層形成一定厚度時（shí），保壓壓力再上（shàng）升（shēng），這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即（jí）保壓壓力比（bǐ）注射（shè）壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的（de）保壓時（shí）間內，油泵的負荷低，固（gù）油泵的（de）使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力（lì）注射既能使（shǐ）製（zhì）件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷（xiàn）、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多（duō）頭小件、長流程大（dà）型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模（mó）不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬（mǎ）馳科注（zhù）塑加工廠采用預先調節好一定的（de）計量，使（shǐ）得在注射（shè）行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少（shǎo）量的（de）熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可（kě）以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉（zhuǎn）速的程序控製

高背壓（yā）可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會（huì）使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使（shǐ）用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例（lì）如：在（zài）螺杆計量全行程先高轉速（sù）、低（dī）背壓，再切換（huàn）到較低轉速、較高背壓，然後（hòu）切（qiē）換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺（luó）杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少（shǎo）螺（luó）杆的轉動慣量，從（cóng）而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成（chéng）著色劑變（biàn）色程度增大。