注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）中重量尺寸的變化超過了模具、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏度（dù）不一（yī）致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有（yǒu）無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確（què）的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一（yī）致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離（lí）形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

(2).模腔內（nèi）塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

(5).檢查止流閥（fá）是否安裝正確（què），因為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允（yǔn）許的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根（gēn）據使用要求（qiú）修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤（yóu）其是直徑較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一（yī）個獨（dú）立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與（yǔ）射嘴的配合（hé）麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透（tòu）明注塑（sù）件的“空氣（qì）阱”內見到（dào）但也可出現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注（zhù）塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注（zhù）射速度（dù）過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查（chá）止逆閥是否裂（liè）開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當（dāng）降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過（guò）多（duō）內部應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模（mó）腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫（wēn）度不一（yī）致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強筋集（jí）中在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻（què）時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在（zài）允許的情況． 

常見注塑（sù）產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（xiǎo）（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模（mó）溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸（shū）出是（shì）否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的（de）熱電（diàn）偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的（de）變化。

9、檢查（chá）運作時（shí）間（jiān）的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統運作（zuò）是否正（zhèng）常，油溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料（liào）；增加螺杆向（xiàng）前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力（lì）損失（shī）過大；根據實際需要（yào），適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況（kuàng）下改善產品結（jié）構。

10、設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的（de）塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響（xiǎng）。