注（zhù）塑成型（xíng）工藝一（yī）般包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模（mó）等4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續（xù）過程。

1、注塑成型（xíng）工藝填（tián）充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使（shǐ）固化層厚度（dù）變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由於熱（rè）塑料補充速率（lǜ）較慢，流（liú）動（dòng）較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較（jiào）薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉流動的原因（yīn），在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也（yě）不同），

造（zào）成熔膠交（jiāo）匯（huì）區域在微觀上結構（gòu）強度較差。在光線下（xià）將零件擺放（fàng）適（shì）當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發（fā）現有明顯的接合（hé）線產生（shēng），這就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀（guān）結構的鬆散，易（yì）造成應力集中（zhōng），從而使得（dé）該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性較（jiào）佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的溫度較為接近，熔體（tǐ）的熱性質（zhì）幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的（de）強度；反之在低溫區域（yù），熔接（jiē）強度（dù）較差（chà）。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓階段

保（bǎo）壓階段（duàn）的（de）作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增（zēng）密），以補償（cháng）塑料的收縮行為（wéi）。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在保壓（yā）壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微小移（yí）動，塑料的（de）流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流（liú）動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要（yào）一直持續（xù）到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的（de）模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔（róng）體（tǐ）作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因（yīn）此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑（sù）機時（shí），應選擇具有足夠大鎖模力的注塑（sù）機（jī），以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷（lěng）卻階段

在注塑（sù）成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要（yào）。這是因為成型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受到外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低（dī）成本。設計（jì）不當的（de）冷卻係統會（huì）使（shǐ）成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成（chéng）塑料（liào）製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大（dà）體分兩部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模（mó）腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成型（xíng）周期長短及（jí）產（chǎn）量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低於塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘（cán）餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成（chéng）的（de）翹曲（qǔ）及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要（yào）是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而（ér）言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平（píng）方成正比，或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次方（fāng）成正比（bǐ）。即塑（sù）料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架（jià）材料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑（sù）料傳遞而出的效果越（yuè）佳，冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻