注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑（sù）成（chéng）型（xíng）工藝階段直（zhí）接決定著製品的成（chéng）型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要（yào）受（shòu）到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率（lǜ）較高（gāo），塑料（liào）由於（yú）剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層（céng）厚度（dù）變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效（xiào）應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向（xiàng）幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料（liào）熔膠（jiāo）在交匯時，接觸（chù）麵的高分子鏈互相平行；加（jiā）上兩股（gǔ）熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域（yù）在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用（yòng）肉眼（yǎn）觀察，可（kě）以發（fā）現有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體（tǐ）的熱（rè）性質幾乎相（xiàng）同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區（qū）域（yù），熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保（bǎo）壓階段（duàn）

保壓階段的作（zuò）用是持續施加（jiā）壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（增（zēng）密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此（cǐ）模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑（sù）件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段（duàn）要一直持續到（dào）澆（jiāo）口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料（liào）呈現部分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速（sù）極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模（mó）壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微（wēi）微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製（zhì）品因受到外力（lì）而產（chǎn）生變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以（yǐ）大（dà）幅縮短（duǎn）成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當（dāng）的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更（gèng）會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔（róng）體進（jìn）入模具的熱量（liàng）大體分兩（liǎng）部分散發，一部（bù）分有5%經輻射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷（lěng）卻水（shuǐ）管，再通過熱對（duì）流被冷卻（què）液帶走。少數未（wèi）被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間（jiān）組成。其中（zhōng）以（yǐ）冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短及產量（liàng）大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素（sù）有：

（1）塑料製品設計方麵。主（zhǔ）要是（shì）塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方（fāng）成正比。即塑（sù）料製品厚度（dù）加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具（jù）材料（liào），包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出（chū）的效果（guǒ）越佳，冷卻時（shí）間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管（guǎn）配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻