在很多情況（kuàng）下，模具（jù）加（jiā）工完也會體現（xiàn）出加工的缺陷，導致模具（jù）性能下降，那如何減（jiǎn）少（shǎo）模具加（jiā）工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理（lǐ）選擇和修整砂輪，采用（yòng）白剛（gāng）玉的（de）砂（shā）輪較好，它的性能硬而脆，且易產（chǎn）生新（xīn）的切削刃，因此切削力小，磨削（xuē）熱較小，在粒度上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上（shàng）采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模具鋼（gāng）材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適合，當加（jiā）工（gōng）硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料時，優（yōu）先（xiān）采用有機粘結劑的金剛（gāng）石（shí）砂輪，有機（jī）粘結劑砂輪自磨性好，磨出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮（dàn）化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外（wài）圓磨床上精加工，效果優於其它種類（lèi）砂輪。在磨削（xuē）加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表（biǎo）麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒（shāo）傷，強度（dù）降低。
    2、合理使用冷（lěng）卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的（de）三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在（zài）允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱變（biàn）形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削區（qū），發（fā）揮有效的冷卻作用，防止工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨（mó）削力的作用下，組織產生相變極易使（shǐ）工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低（dī）溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後（hòu）在30℃油中冷卻，這樣硬度可下（xià）降1HRC，殘（cán）留（liú）應力（lì）降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差在0.01mm以內的精（jīng）密模具的精密磨削要注（zhù）意環境溫度（dù）的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加（jiā）工（gōng）工（gōng）序都（dōu）需充（chōng）分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電（diàn）解磨削（xuē）時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨（mó）削（xuē）金屬（shǔ），因而磨削力小，磨削熱也小，不（bú）會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂（shā）輪的磨損置小，如磨削硬（yìng）質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的（de）400%~600%，用（yòng）電解（jiě）磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用（yòng）徑向進給量（liàng）較小的（de）精磨方法（fǎ）甚（shèn）至（zhì）精細磨削（xuē）。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少（shǎo），散熱條件得到改善，從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提（tí）高。