一般在注（zhù）塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長（zhǎng）度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通（tōng）過調節澆口尺（chǐ）寸使各澆口的流量（liàng）及成型（xíng）注塑（sù）加工工（gōng）藝條件達（dá）到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平（píng）衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注（zhù）係統的（de）平（píng）衡（héng），分流道（dào）的布置形式分平衡（héng）式和非（fēi）平（píng）衡式兩大類。平衡式是指（zhǐ）從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和（hé）尺寸均對（duì）應相等，這（zhè）種設計可直接達（dá）到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到（dào）各個型腔的分流道的（de）長度可能不是全部對應相等，為了（le）達（dá）到各個型腔均衡進料同時充滿的（de）目的，就需要將澆口（kǒu）開成不同的注塑加工（gōng）尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總（zǒng）長度，但對於（yú）要求精度（dù）和性能較高的塑件不宜采（cǎi）用，因成型注塑加工工藝不能（néng）很恰當很完善地得到控（kòng）製（zhì）。

2.澆口平衡（héng）

當（dāng）采用非平衡式（shì）布置（zhì）的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算（suàn）和試模來完成。

澆口平衡的計（jì）算思路：通過計（jì）算各個澆口的BGV值來判斷或設（shè）計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑（sù）件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其（qí）塑件的充填（tián）量成正（zhèng）比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如（rú）下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充（chōng）滿的型腔其塑件端部會產生（shēng）補縮不足（zú）的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度略為修大（dà），盡可（kě）能不改變（biàn）澆口厚度，因為澆口厚（hòu）度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止（zhǐ）。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度（dù）等注塑加工（gōng）工藝（yì）條件應（yīng）與批量生產時一（yī）致。

在完成一次注射循環的間隔，考察（chá）注射機（jī）噴嘴（zuǐ）和主（zhǔ）流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫（wēn）度低於所要求的塑料熔體溫（wēn）度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度（dù）逐（zhú）漸升高的（de）區域，這時才達（dá）到正（zhèng）常（cháng）的塑料熔體溫度。位於這一區域內（nèi）的塑料的流動性能及成型性能不佳（jiā），如果這裏溫度相對較低的冷料（liào）進入（rù）型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷（lěng）料進入澆（jiāo）注係統（tǒng）的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴（xué）的體積。為常（cháng）用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴（xué），是常（cháng）用的一種形（xíng）式，開模時主流道凝料被（bèi）拉料杆拉出，推出後（hòu）常常需人（rén）工取出（chū）而不能自動脫落;是（shì）靠（kào）帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝（níng）料的（de）形式;是環形槽代替了（le）倒錐形用來（lái）拉主流道凝料的形式。適用於彈（dàn）性較好的軟質塑料，能實現自（zì）動化（huà）脫模;是適於推件板（bǎn）脫模的拉料杆形（xíng）式冷料穴，拉料杆固定於動（dòng）模板上;是帶球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用（yòng）於中（zhōng）間有孔的（de）塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道（dào）較長，塑料熔體充模的（de）溫降（jiàng）較大（dà）時，也要求在其延伸端開設較小的冷（lěng）料穴，以防止分（fèn）流道末端的冷料進入型腔。冷料穴（xué）除了具有容（róng）納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流（liú）道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模（mó）一側，便（biàn）於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的（de）推杆，隨推出動作推出澆（jiāo）注（zhù）係統凝料。並（bìng）不是所有注射模都（dōu）需開（kāi）設冷料穴（xué），有（yǒu）時（shí）由於（yú）塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑（sù）件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初（chū）始設計階段（duàn）對是（shì）否需（xū）要開設 冷料穴（xué）尚無把握，可留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，當塑（sù）料熔體（tǐ）填充型腔時，必須順序排（pái）出型腔及澆注係統內（nèi）的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣（qì）體。如果型腔內因各（gè）種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫（féng）、表麵輪（lún）廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒（shāo）焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題（tí）。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及（jí）增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量（liàng）的氣體。注射模成型時（shí）的排氣通常以（yǐ）如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及（jí）雙（shuāng）支（zhī）點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為（wéi）0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣（qì）槽排（pái）氣：分型麵上開設（shè）排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離（lí）開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利（lì）、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操（cāo）作（zuò）工人的情（qíng）況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將（jiāng）排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出（chū）時的（de）動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在（zài）型腔深處鑲排氣塞。排（pái）氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排（pái）氣：在氣（qì）體（tǐ）滯留區設置排氣杆或利用（yòng）真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑（sù）件（jiàn）上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內（nèi）側。

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