現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程（chéng）結束處（chù）沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉（hóu）壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨（jìng）模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加（jiā）強進古過高，過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確（què）。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度（dù）。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫（wēn）度控（kòng）製器一起使用的熱（rè）電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時（shí）的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位（wèi）置（zhì）都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向（xiàng）前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善（shàn）產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作（zuò）時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響。

標題：常見注塑（sù）產品缺陷 網（wǎng）址：http://www.je-d.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵（jiàn）詞：常見注（zhù）塑產品缺陷