一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程不（bú）完全，因為模腔沒有填滿塑料（liào）或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速（sù）度不（bú）足。

(2).塑料（liào）短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太（tài）低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運（yùn）作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量（liàng）太小（即注射重（chóng）量或塑化能力（lì））。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方（fāng）法

(1).增（zēng）加注塑速度（dù）。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢（jiǎn）查是否正確（què）設定了（le）注射行（háng）程，需（xū）要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查（chá）運作（zuò）是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增（zēng）加背壓（yā）。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒（méi）有異物（wù）或（huò）未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能（néng）量輸出是否正確。

(11).增加螺杆（gǎn）向前（qián）時間。

(12).增（zēng）料鬥喉區的冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫（wēn）度。

(13).用較大（dà）的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的（de）特征

注（zhù）塑過程中重量（liàng）尺寸的變化超過了（le）模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可（kě）能出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料（liào）不均。

(2).射（shè）料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注（zhù）塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了（le）不適（shì）合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和（hé）保壓（yā）等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是（shì）否過高或過（guò）低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新（xīn）調整整個生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺（quē）陷的（de）特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整（zhěng）螺杆（gǎn）速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速（sù）度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射（shè）紋

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷（lěng）料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根（gēn）據使用（yòng）要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口（kǒu）套內塑（sù）料（liào）過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧（hú）麵（miàn）與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆（gǎn）向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一（yī）個獨立的溫度控製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透（tòu）明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料（liào）收縮離開注塑件中（zhōng）心而（ér）引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加（jiā）注塑速度。（例（lì）如對非結晶（jīng）體類的塑（sù）料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或（huò）無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度（dù）。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件（jiàn）內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不足（zú）或動、定（dìng）模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強筋集中在一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑（sù）壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷（lěng）卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是（shì）較厚的注塑件）頂出後（hòu）立（lì）即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻時間或改善（shàn）冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許（xǔ）的情況。

標題（tí）：注塑件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1404.html

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