注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤（zé）差異或者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通（tōng）常這（zhè）些缺陷發生在澆口附近或（huò）者遠離（lí）澆口區域的（de）尖（jiān）銳轉角後麵。從模具和成型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

製品上的暗斑

        暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日（rì）暈。在生產高粘度、低（dī）流動性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明（míng）顯（xiǎn）。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表麵就可能出現這種可（kě）見的缺陷。

        人們通常認（rèn）定這種缺陷頻繁發生在充（chōng）模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射（shè）周期的開始階段。試（shì）驗表明，表層滑移的發生（shēng）實際（jì）上要歸因（yīn）於注射速度，更確切地（dì）說是熔體流前端的流動速度。

        即使當熔體進入模具時的（de）注射速度是恒定的，它（tā）的流（liú）動速度也會發生變（biàn）化。在進入模具澆口區域（yù）時，熔體流速很高，但是進（jìn）入模腔以（yǐ）後即充模階（jiē）段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的（de）速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加注（zhù）射速度，其目的是在整個充（chōng）模階段獲得均一的熔體流速。

        低（dī）熔體溫度是製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺杆（gǎn）背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以提（tí）高模具溫度是克服製品表麵缺（quē）陷的另一個可行的辦法。

模具設計（jì）缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖（jiān）銳的轉角能夠通過改變半（bàn）徑來避免，在設（shè）計時要留（liú）心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計（jì）是否合適。

        暗斑不但會發生在澆口位置，而且（qiě）也經常（cháng）會在製品尖銳的轉角形成後（hòu）出現（xiàn）。例如，製品的尖銳轉角表麵一般非常光滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗糙。這（zhè）也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表麵層被內部流體取代發生滑動而造成的。

        再次推薦采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳（jiā）的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣（yuán）後其速度才開（kāi）始增加。

        在遠離澆（jiāo）口的區域，製品發生角（jiǎo）度的尖銳變化也（yě）會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

改善（shàn）光澤差異

        對於注塑製品來說，在（zài）有紋理的製品表麵，其光澤的不同（tóng）是最為明顯的。即使模（mó）具的表麵十分均勻，不規則的光澤也（yě）可能出（chū）現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表麵效果沒有很好地（dì）得以重現。

        隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔（róng）體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口（kǒu）遠端（duān）不能（néng）被充滿，那麽該處的壓力就（jiù）是最低的，從而使模具（jù）表麵的紋理不能被正確地複製（zhì）到（dào）製品表麵上。因此，在模（mó）腔壓力（lì）最大（dà）的區域（yù）(從（cóng）澆（jiāo）口開始（shǐ）的流體路徑的一半)是（shì）最少出現光澤差異的區域。

        要改變這種狀況，可以提高熔（róng）體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓（yā）時間也能（néng）夠減少光澤差異的產生。

        製品的良（liáng）好設計也能（néng）夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從（cóng）而造成模具表麵（miàn）紋理難以被複製到製品表麵。因（yīn）此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外（wài），熔體不充（chōng）分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或者表麵起皺缺陷一（yī）般發生在用高粘度（dù）材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，製品表麵會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔（róng）體前端流將會變得不均勻，致使先固（gù）化的外層材料不能與型腔（qiāng）壁充分接觸，從而（ér）產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且（qiě）提高注射速度。

標題：詳解：如何消除注塑製品表麵缺陷（xiàn） 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1232.html

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