深圳市科翔模具有限公司(sī)
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區第二(èr)工業區24棟A區(qū)
在注(zhù)塑成型加工過程中(zhōng)可能由於原料處理不好、製品或模具(jù)設計不合理、操作工沒有掌握(wò)合適的(de)工藝操作條件,或者因機械方麵的原因,常(cháng)常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂(liè)紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。
對塑料製品的評價主要有(yǒu)三個(gè)方麵,第一是外觀質量,包括完整性、顏色、光澤等(děng);第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的機械性能、化學性(xìng)能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同,要求的(de)尺度也不同。
生產(chǎn)實踐證(zhèng)明,製品(pǐn)的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上,塑料加工廠的(de)技術人(rén)員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷(xiàn)帶來的問題(tí)而成效不大的困難局麵。
生產過(guò)程中工藝的調節是提高(gāo)製(zhì)品質量和產量的必要途徑。由於注(zhù)塑周期本身很(hěn)短,如果工藝條件(jiàn)掌握不好,廢(fèi)品就會(huì)源源不(bú)絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個(gè)條件,多(duō)觀察幾回,如果壓力、溫(wēn)度、時間統統一起調的話,很易造成混(hún)亂和誤解,出(chū)了問題也不知道是何道理。調整工藝(yì)的措施、手段是多方麵的。例如:解決製品注不滿(mǎn)的問題就有(yǒu)十多個可(kě)能的解決途徑,要選擇(zé)出解決問題症結的一、二個主要方案,才能真正解決問題。此外(wài),還應注意(yì)解(jiě)決方案中的辨證關係。比如:製(zhì)品出現了凹陷,有時要(yào)提高料(liào)溫,有時要降低料溫;有時要增加料量,有時要減少料量。要承認逆向措施的解(jiě)決問題的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整
這是一個經常遇(yù)到的問題,但也比較容易解決。當用工藝(yì)手段確實(shí)解決(jué)不了時,可從模具設計製造上(shàng)考慮進行改進,一般是可以解決的。
一、設備方麵:
(1)注塑機塑(sù)化(huà)容量小。當(dāng)製(zhì)品質量超過注塑機實際最大注射質量時,顯然地供料量是入不敷出的。若製(zhì)品質量接近注塑機實(shí)際注射質量時,就有一個塑化不夠充(chōng)分的問題,料在(zài)機筒內受熱時間不足,結果不能及時地向模具(jù)提供適當(dāng)的(de)熔料。這種情況隻有更換容(róng)量大的(de)注塑機(jī)才能解決問題。有些塑料如尼龍(特別是尼龍66)熔融範圍窄,比熱較大,需用塑化(huà)容量大的注塑機才能保(bǎo)證料的供應。
(2)溫度計顯示的溫度不真實,明高實低,造成料溫(wēn)過低(dī)。這是由於溫(wēn)控裝(zhuāng)置(zhì)如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈,或者是由於遠離(lí)測溫點的電熱圈(quān)老化或燒毀,加溫失效而又(yòu)未曾發現或沒有及時修複更換。
(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小,則由於流通直徑(jìng)小,料條的比容增大,容易致冷,堵塞進料通道或消耗注射壓力;太大,則流通截麵積大,塑(sù)料進(jìn)模的單位麵積壓力低,形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成(chéng)充模困難。噴嘴與主流(liú)道入(rù)口配合不良,常(cháng)常發生模外溢料(liào),模(mó)內充不(bú)滿的(de)現象。噴嘴本身流動阻(zǔ)力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞;噴嘴或主流道(dào)入口球麵損傷(shāng)、變形,影響與對方的良好配合;注座機械故障或偏(piān)差,使噴嘴與主流道軸(zhóu)心產生(shēng)傾側(cè)位移或軸向壓緊麵脫離(lí);噴嘴球徑比主流道入口球徑大,因邊(biān)緣出現間隙(xì),在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不(bú)滿。
(4)塑料熔塊堵塞加料通道。由於(yú)塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊,或機筒進(jìn)料段(duàn)溫度過高,或塑料等級選擇不當,或塑料內含的潤(rùn)滑劑過多都會(huì)使(shǐ)塑料在進入(rù)進料口(kǒu)縮(suō)徑位置或螺杆起(qǐ)螺端深槽內過早(zǎo)地熔(róng)化,粒料與熔料互相黏結形成“過(guò)橋”,堵塞通道或包住螺杆,隨同螺杆(gǎn)旋(xuán)轉作圓周滑動,不能前移,造成供料中斷或(huò)無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道(dào),排除料塊後才能得到根本解決。
(5)噴嘴冷料入(rù)模。注塑機通(tōng)常都因顧及壓力(lì)損失而(ér)隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫(wēn)度過高,或在高(gāo)壓(yā)狀態下機筒前端儲料過多,產生“流涎”,使塑料在未開始注射(shè)而模具敞開的情況下,意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變(biàn)硬,而妨(fáng)礙熔料順暢地進入型腔。這時,應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲(chǔ)料量,減低背壓壓力避免機筒前端(duān)熔料密度過大。
(6)注(zhù)塑周期過短。由於周期短,料溫來不及跟(gēn)上也會造成缺料,在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電(diàn)電(diàn)壓對周期作相應調整。調整(zhěng)時一般不考(kǎo)慮注(zhù)射和保壓時間(jiān),主要(yào)考慮調整從保壓完畢(bì)到螺杆退回的那(nà)段時間,既不影響充模成型條件,又可延長或(huò)縮短料粒在機筒內的預熱時間。
二、模具(jù)方麵
(1)模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄(báo)或太長,增加了流體阻力。主流道應增加直徑,流道、分流道應造成(chéng)圓形較好。流道或較口太大,射力不足;流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞;流道、澆口粗糙有傷痕,或有銳角,表麵粗糙度不良,影響料流(liú)不暢;流道沒有開設冷料井或冷料井太小,開設方向(xiàng)不對(duì);對於多型腔(qiāng)模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡,否(fǒu)則會出(chū)現隻有主流道附近(jìn)或(huò)者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它(tā)型腔不能注滿的(de)情況。應適當加粗流道直徑,使流到流道末端的熔料壓力降減少,還要(yào)加大離主流道較遠型腔的澆口,使(shǐ)各個型腔的(de)注(zhù)入壓和料流速度基本一致。
(2)模具設計不合理。模具過分(fèn)複雜,轉折多,進料口選擇不當,流道太(tài)狹窄,澆口數量不足或形(xíng)式不當;製(zhì)品局部斷麵很薄,應增加整個製品或局部的厚度,或在填充不足(zú)處的附近設(shè)置輔助流道或澆口(kǒu);模(mó)腔內(nèi)排氣措(cuò)施(shī)不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的,這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷(xiàn)處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的(de)設計包括開設有效的排氣(qì)孔道,選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出,必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件(jiàn),使空氣從鑲件縫隙溢出;對於多型腔模具容易發生澆口分配不平(píng)衡的情況,必要時應減少注射型腔(qiāng)的數量,以保證其它型腔製件合格。
三、工藝方麵
(1)進料調節不(bú)當,缺料或多料。加料計量不準或加料(liào)控製係(xì)統(tǒng)操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度(dù)小都可能造成缺料,對於(yú)顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚(jù)丙(bǐng)烯、尼龍等以及(jí)黏度較大(dà)的塑(sù)料如ABS應調較高(gāo)料量(liàng),料溫偏高時應(yīng)調大料量。
當機筒端部存料(liào)過多時,注射時螺(luó)杆要(yào)消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料,這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而(ér)使製品難以充滿(mǎn)。
(2)注射壓力太低,注射(shè)時間短,柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作(zuò)溫度下黏度較高,流動性差,應以較(jiào)大壓力和速度注射。比(bǐ)如(rú)在製ABS彩色製(zhì)件時,著色劑的不耐高溫性限製了機(jī)筒的加熱溫度(dù),這就(jiù)要以比通常高一些的注射壓力和延(yán)長注射時間來彌補(bǔ)。
(3)注射(shè)速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化(huà)大(dà)、流程長的製品,以及黏度較大的(de)塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用(yòng)高壓尚不能注滿製品時,應(yīng)可慮采(cǎi)用高速注射(shè)才(cái)能克服注不滿的毛病。
(4)料溫過(guò)低。機筒前(qián)端溫度低,進入型腔的熔料由於模具的(de)冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地(dì)步,妨礙了對遠端的充模;機筒後段溫度低(dī),黏度大的塑料流動困難,阻礙了螺杆的前移,結果造成看起(qǐ)來(lái)壓力表(biǎo)顯(xiǎn)示的壓力足夠而實際上熔料(liào)在低壓(yā)低速下進入型腔;噴嘴溫度低則可能是(shì)固定加料時噴嘴長(zhǎng)時間與冷的(de)模具接觸散失了熱量(liàng),或者噴嘴加(jiā)熱圈供熱不足或接觸(chù)不良(liáng)造成料溫低,可能堵塞模具的入料通道;如果模具不帶冷料井,用自(zì)鎖噴嘴,采用後加(jiā)料程序,噴嘴較能保持必需的溫度;剛開機時噴嘴太冷有時可(kě)以用(yòng)火焰槍做(zuò)外加熱以加速(sù)噴嘴升溫。
四 原料方麵
塑料(liào)流動性(xìng)差。塑料廠常常使用再生碎料,而再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向。實驗指出(chū):由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了,這就增加(jiā)了在機筒和型腔內流動的粘滯性,再生碎料助長了較多(duō)氣態物質的產生,使(shǐ)注射壓力損失(shī)增大,造成充模困難。為(wéi)了改善(shàn)塑料的流動性,應考慮加入外(wài)潤滑劑如(rú)硬脂酸或其(qí)鹽類,最好用矽油(yóu)(黏度300~600cm2/s)。潤滑劑的加入既(jì)提高塑料的流動性,又提高穩定性,減少氣態(tài)物質的氣阻。
1.6.2 溢料(飛邊)
溢料又稱飛邊、溢邊(biān)、披鋒等,大多(duō)發生在模具得分(fèn)合位置(zhì)上,如:模具的分型麵、滑塊的滑配(pèi)部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等(děng)處。溢料不及時解決將會進一步擴大化,從而壓印模具(jù)形成局部陷塌,造成永久性損害。鑲件縫隙和頂(dǐng)杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上,影響(xiǎng)脫模。
一 設(shè)備方(fāng)麵
(1)機器真正的合模(mó)力不足。選擇(zé)注塑機時,機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射(shè)時形(xíng)成的張(zhāng)力,否則將造成脹模,出現飛邊。
(2)合模裝置(zhì)調節不佳,肘杆(gǎn)機構沒(méi)有伸直,產生(shēng)或左右或上下合模不均衡,模具平(píng)行度(dù)不能達到的現象造成模具單側一(yī)邊被(bèi)合緊而(ér)另一邊不密貼的情況(kuàng),注射時(shí)將出現飛邊(biān)。
(3)模(mó)具本身平行度不佳(jiā),或裝得不平行,或模(mó)板不平行,或拉杆受力分布不均、變形不均,這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。
(4)止回環磨損(sǔn)嚴重;彈簧噴嘴彈簧失效;料(liào)筒或螺杆的磨損(sǔn)過大;入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象;機筒(tǒng)調定的注料量不足,緩衝墊過小等都(dōu)可能造成飛邊反複(fù)出現,必須及時維修或更換配件。
二 模具方麵
(1)模具分型麵精度差。活動模板(如中板)變形翹曲;分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛(máo)刺(cì);舊模具因早先的飛邊(biān)擠(jǐ)壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
(2)模具設計不合理。模具型腔的開設位置(zhì)過偏,會令注射時模具單邊發生張力,引起飛邊(biān);塑料流動性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等,在熔融態下黏度很低,容易進入活動的或固定的縫隙,要求模具的製(zhì)造精度(dù)較高;在不影響製品完整性的前提下應盡量(liàng)安置在質量對稱中心上,在製品厚實的部位入料,可以防止一邊(biān)缺(quē)料一邊帶飛邊的情況;
當製品中央或其(qí)附近(jìn)有成型(xíng)孔時,習慣(guàn)上在孔上開設側澆口,在較大的(de)注射壓力下,如(rú)果合模力(lì)不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛(fēi)邊,如模具側(cè)麵(miàn)帶有(yǒu)活動構件時,其側麵(miàn)的投影麵積也受成型壓力作用,如(rú)果支(zhī)承力不夠也會造成飛邊;滑動型芯配合精度不(bú)良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生(shēng)飛邊;型腔排氣不良(liáng),在模(mó)的分型麵上(shàng)沒有開排氣溝或排(pái)氣溝太淺(qiǎn)或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊;對多(duō)型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計(jì),否(fǒu)則(zé)將造成充模受力不均(jun1)而產(chǎn)生飛邊。
三 工藝方麵
(1)注(zhù)射壓力過高或注射(shè)速度過快。由於(yú)高壓高速,對模具的張開力增(zēng)大導致(zhì)溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製(zhì)品要用高速迅速充模,充滿後不再進注;厚製品(pǐn)要用低速充模,並讓表皮在達到終壓前大(dà)體固定下來。
(2)加(jiā)料量過大造成飛邊。值得注意的是不要(yào)為了防止凹陷而注入過多的熔料,這樣凹陷未必能“填平”,而飛邊卻會出現。這種(zhǒng)情況應用延(yán)長注射時間或(huò)保壓時間來解決。
(3)機筒、噴嘴溫度(dù)太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降,流動性增大(dà),在流暢進模的情況下造成飛邊。
四 原料方麵
(1)塑料(liào)黏度(dù)太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度(dù)低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等,則應提(tí)高合模力;吸水性強的(de)塑料或對水敏感(gǎn)的塑料在高溫下會大(dà)幅度的降低(dī)流動黏度,增加飛邊的可能性,對這些塑料必須徹底幹燥;摻入再生料太多的塑料黏度也會下降,必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高,則流動阻(zǔ)力增(zēng)大,產生大(dà)的背壓使模腔壓力提高,造成合模力不足而(ér)產生飛邊。
(2)塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定,製件或不滿,或飛邊。
1.6.3 凹痕(塌坑、癟形)
因塑料(liào)冷(lěng)卻硬化而造成(chéng)收縮凹陷,主要(yào)出現在(zài)厚壁位置、筋(jīn)條、機殼(ké)、螺母(mǔ)嵌件的背麵等處。
一 設(shè)備方麵
(1)供料不足。螺杆或(huò)柱塞磨損嚴重,注射及保壓(yā)時熔料發生漏流,降(jiàng)低了充模壓力和(hé)料量,造成熔料不足。
(2)噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道,太大則將使射力小,充模發生(shēng)困難。
二 模具方麵
(1)澆口太小或流(liú)道過狹或過淺,流道效率低(dī)、阻力大,熔料過早冷卻。澆(jiāo)口也不能過大,否則失去了剪切速率,料的(de)黏度高,同樣(yàng)不能使製品飽滿。澆口(kǒu)應(yīng)開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的(de)冷料井可以排除冷(lěng)料進入型腔使(shǐ)充(chōng)模持(chí)續進行。點(diǎn)澆口、針狀(zhuàng)澆口的(de)澆(jiāo)口長(zhǎng)度一定要控(kòng)製在1mm以下,否則塑料在(zài)澆口凝(níng)固快,影響(xiǎng)壓力傳遞;必要時可增(zēng)加點澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實際需要;當流道長而(ér)厚(hòu)時,應在流道邊緣設置排氣溝槽,減少空氣對料流的阻擋作用。
(2)多澆口模(mó)具(jù)要調整各澆口的(de)充模(mó)速度,最好對稱開設澆口。
(3)模具(jù)的關鍵部位應有效地設置冷卻水道,保(bǎo)證模具(jù)的冷卻(què)對消除或減少收縮起著很好的效果。
(4)整個模具應不(bú)帶毛刺且具(jù)有可靠的合模密封性,能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。
三 工藝方麵
(1)增加注射壓力,保壓壓力,延長注射時間。對於(yú)流動性大的塑料,高壓會產生飛邊引起塌坑應適(shì)當(dāng)降低料溫,降低機筒前段(duàn)和噴嘴溫度,使進入型腔的熔料容積變化減少,容易冷固;對於高黏(nián)度(dù)塑(sù)料,應提高機筒溫度,使充模容易。收(shōu)縮發生在澆口區域時應延長(zhǎng)保壓時間。
(2)提高注射(shè)速度可以較方便地使製件(jiàn)充滿並消除大部分(fèn)的收縮。
(3)薄壁製件應提(tí)高模具溫度,保證料流順暢;厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。
(4)延長製件在模內冷卻停留時間,保持均勻的生產周期,增加背壓,螺杆前段保留一定(dìng)的(de)緩衝墊等均有利於減少(shǎo)收(shōu)縮現象。
(5)低精度製品(pǐn)應及早出模讓其(qí)在空氣中或熱水中緩慢冷卻,可以(yǐ)使收縮(suō)凹陷平緩又不影響使用。
四 原料方(fāng)麵:原料太軟易發生凹陷,有(yǒu)效的方法是(shì)在塑料中加入成核劑以加快結晶。
五 製品設計方麵:製品設計應使壁厚均勻,盡量避(bì)免壁厚的變化,象聚丙烯這類收縮很大(dà)的塑料,當厚(hòu)度變化超(chāo)出50%時,最好用筋條代替加厚的部位。
1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔
塑料在充模過程(chéng)中受到氣體的幹擾常常在(zài)製品表麵出(chū)現銀(yín)絲斑紋或微小(xiǎo)氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是(shì)原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量(liàng),也可能是料(liào)溫過高塑(sù)料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一 設備方麵:噴嘴孔太小、物料在噴嘴(zuǐ)處流涎或拉(lā)絲(sī)、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺,高速料流經過時產生(shēng)摩(mó)擦熱使料(liào)分解。
二 模具(jù)方麵:
(1)由於設計上(shàng)的缺陷,如:澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理(lǐ)使模(mó)溫差異(yì)太大等造成熔料在模腔內流動不連續,堵塞了空氣的通道。
(2)模具分(fèn)型麵缺少必要的排氣孔道或排(pái)氣孔道不足、堵塞、位置不佳(jiā),又沒有(yǒu)嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣,造成(chéng)型腔中的空氣不能在(zài)塑(sù)料進入時同時離去。
(3)模具表麵粗糙度差(chà),摩擦阻力大,造(zào)成局部過熱點,使通過的塑料分解。
三 工藝方麵
(1)料溫太高,造成分解。機筒溫度過高或加熱失(shī)調,應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高,使一部分塑料過(guò)早熔融充(chōng)滿螺槽,空氣無法(fǎ)從加料口排出。
(2)注(zhù)射壓力小,保壓時間短,使熔料與(yǔ)型腔(qiāng)表麵不密貼。
(3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,產生(shēng)分解氣;注(zhù)射速度太慢,不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋(wén)。
(4)料(liào)量不足、加(jiā)料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太(tài)低都會影響熔料的流動和成型壓力,產生氣泡。
(5)用多段注射減少銀紋:中速注射充(chōng)填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿,使模內氣體能在(zài)各段及時排除幹淨。
(6)螺杆預塑時(shí)背壓太低、轉速太高(gāo),使螺(luó)杆退回太快,空氣(qì)容(róng)易隨料一起推向機筒前(qián)端。
四 原料(liào)方麵
(1)原(yuán)料中混入異種(zhǒng)塑料或粒料(liào)中摻入大量粉料(liào),熔融時容易夾(jiá)帶空(kōng)氣,有時會出現銀紋。原(yuán)料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
(2)再生(shēng)料料粒結構疏鬆,微(wēi)孔中儲留的空氣量大;再(zài)生料的再生次數過多或(huò)與新料的比例(lì)太高(一般應小(xiǎo)於20%)
(3)原(yuán)料中含有揮發性溶(róng)劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均,以積集狀態進入型腔,形成銀紋。
(4)塑(sù)料沒有幹燥處理或從(cóng)大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。
(5)有些牌號的塑料(liào),本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時,可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(每10kg料可(kě)加至50g),以盡量降低其加工溫度。
五 製品(pǐn)設計方麵:壁厚太厚,表裏冷卻速度(dù)不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流(liú)道(dào)及澆口的尺寸。
1.6.5 熔接痕
熔(róng)融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔(kǒng)洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時,因不能完(wán)全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的(de)存在極大地削弱了製品的機械強(qiáng)度(dù)。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方(fāng)法基本相同。
一 設備(bèi)方麵:塑化不良,熔體溫度不均(jun1),可延長模塑周期(qī),使塑化(huà)更完全,必要時更換塑化容量大的(de)機器。
二 模具方麵
(1)模具溫度過低,應適當提高模具溫度或有目(mù)的地提高熔接縫處的局部溫度。
(2)流道細小、過狹或過淺,冷料井小。應增加流道的尺寸,提高(gāo)流道效率,同時增加冷料井的容積。
(3)擴大或縮小澆口截麵,改變(biàn)澆(jiāo)口位(wèi)置。澆口開設要盡(jìn)量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生(shēng)噴射(shè)充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。
(4)排氣不良(liáng)或沒有(yǒu)排氣孔(kǒng)。應開(kāi)設、擴張或疏通排氣通道,其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。
三 工藝方麵
(1)提高注射壓力,延長注射時間。
(2)調好注射速度:高速可使熔料來(lái)不及降溫(wēn)就到達匯合處,低速可(kě)讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。
(3)調好機筒和噴嘴的溫度:溫度高塑料的黏度小(xiǎo),流態通暢(chàng),熔接痕變細;溫度低,減少氣態物質的分解。
(4)脫模(mó)劑應盡量少用,特別是含矽脫(tuō)模劑(jì),否則會使料流不能融合。
(5)降低合(hé)模力,以(yǐ)利排氣。
(6)提高螺杆轉速,使(shǐ)塑料(liào)黏度下降;增加背壓壓力,使塑料(liào)密度(dù)提高。
四 原料方麵
(1)原(yuán)料應幹燥並(bìng)盡量減少配方中的液體添加劑(jì)。
(2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑(jì),必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。
五 製品設(shè)計方麵
(1)壁(bì)厚小,應加厚(hòu)製件以免過早固化。
(2)嵌件位置不當,應以調整(zhěng)。
1.6.6 發(fā)脆
製品發脆(cuì)很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的(de)原因很多,主要有:
一 設備方麵
(1)機筒內有死(sǐ)角或障礙物,容易促進熔料降解。
(2)機器塑化容量(liàng)太小,塑料在機筒內塑化不充分;機器塑(sù)化容量太大,塑料在(zài)機筒內受熱和受剪切作用(yòng)的時間過長,塑料容易老(lǎo)化,使製(zhì)品變脆。
(3)頂(dǐng)出裝置傾斜或不平衡,頂幹截麵積小或分布不當。
二 模具方麵
(1)澆口太小,應考慮調整澆口(kǒu)尺寸或(huò)增設輔助澆口。
(2)分流道太小或配置不當(dāng),應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
(3)模具結構不良造成注(zhù)塑周期反常。
三 工藝方麵
(1)機筒、噴嘴溫度太(tài)低,調高它。如果物料容易降解,則應提高機筒、噴嘴的溫度。
(2)降低螺杆預塑背壓壓力和轉速,使(shǐ)料稍為疏鬆,並減少塑料因剪切過熱而造成(chéng)的降解(jiě)。
(3)模溫太高,脫模困難;模溫太(tài)低,塑料過早冷卻,熔接縫融合不良,容易開裂,特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等(děng)更是如此。
(4)型腔型芯要有適當的脫模斜度(dù)。型芯難脫模時,要提高型腔(qiāng)溫度,縮短冷卻時間(jiān);型腔難脫時(shí),要降低型腔溫度,延長冷卻時間。
(5)盡量少用金屬嵌件,象(xiàng)聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料,更不能(néng)加入(rù)嵌件注塑。
四 原料方麵
(1)原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的(de)溶(róng)劑(jì)或其它添加劑時。
(2)有些塑料(liào)如ABS等,在受潮狀(zhuàng)況下加(jiā)熱(rè)會與水汽發生催(cuī)化(huà)裂化反應,使製件(jiàn)發生(shēng)大的應變。
(3)塑料(liào)再生次數太多或再生料含量太(tài)高,或在機筒(tǒng)內加熱時間太長(zhǎng),都會促使製件脆裂。
(4)塑料本(běn)身(shēn)質量不佳(jiā),例如分(fèn)子量分布大,含有剛性分子鏈等不均勻(yún)結構的成分占有量過大;或受其它塑料摻(chān)雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵(chén)雜質汙染等也是造成發脆的原因。
五 製(zhì)品設計方麵
(1)製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部(bù)位。
(2)製品設計太薄或鏤空太多(duō)。
1.6.7 變色
造成變色的原因也是多方麵的,主要有:
一 設備(bèi)方麵
(1)設備不(bú)幹淨(jìng)。灰塵或其它粉塵沉積在(zài)料鬥上使物料受汙染變色。
(2)熱電(diàn)偶、溫控儀或加熱(rè)係統失調造成溫控失靈。
(3)機筒中有(yǒu)障礙物,易促進塑料降解;機(jī)筒或螺槽內卡有金屬異物,不斷磨削使塑料(liào)變色。
二 模具方麵(miàn)
(1)模具(jù)排氣不良(liáng),塑料被絕熱壓縮,在高溫高壓下與氧氣劇烈(liè)反應,燒傷(shāng)塑料。
(2)模具澆口太小。
(3)料中或模內潤滑劑、脫模(mó)劑太多。必要時應(yīng)定期(qī)清潔料筒,清除比塑料耐熱性還差的抗(kàng)靜電性等添加劑。
(4)噴嘴(zuǐ)孔、主流道及分流道(dào)尺寸太小。
三 工藝方麵
(1)螺杆轉速太(tài)高、預塑背壓太大。
(2)機筒、噴嘴溫度太高。
(3)注射壓力太高、時間過長,注射速度太快使製品變色。
四 原料方麵
(1)物料被(bèi)汙(wū)染。
(2)水分及(jí)揮發物含量高。
(3)著色劑(jì)、添加劑分解。
1.6.8黑斑或黑液
造成這(zhè)種缺陷的原(yuán)因主要是在設備和(hé)原(yuán)料方麵(miàn):
一 設備方麵
(1)機筒中有焦黑的(de)材料。
(2)機筒(tǒng)有裂痕。
(3)螺杆或柱塞磨損。
(4)料(liào)鬥附近不清潔。
二 模具方麵
(1)型腔內有油。
(2)從頂出裝置中滲入油。
三 原料(liào)方麵:
(1)原料不清(qīng)潔。
(2)潤滑劑不足。
1.6.9 燒焦暗紋
一 設備方麵:
注射(shè)熱敏性塑料後,機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注(zhù)射開始時排氣不暢。
二 模具方(fāng)麵:
(1)排氣不良(liáng)。
(2)澆口小或澆口位置不當。
(3)型腔局部阻力大,使料流匯合(hé)較慢造成排(pái)氣困難(nán)。
三(sān) 工藝方麵:
(1)機筒、噴嘴溫度太(tài)高。
(2)注射壓力(lì)或預塑背壓(yā)太(tài)高(gāo)。
(3)注射速度太快或注射周期(qī)太長。
四 原料方麵:
(1)顆粒不均,且含有粉末。
(2)原料中揮發物含量高。
(3)潤滑劑、脫模劑用量過多。
1.6.10 光澤不好
一 設備(bèi)方麵:
(1)供(gòng)料不足。
(2)換料時(shí)機筒未清洗幹淨。
二 模具(jù)方麵:
(1)澆口太小或流道(dào)太細。
(2)型腔表麵粗糙度差(chà)。
(3)排氣不良或模溫過低。
(4)沒有冷料井。
三 工藝方麵:
(1)機筒加(jiā)熱不均勻、機筒溫度過高或過低。
(2)噴嘴(zuǐ)太小或預塑背壓太(tài)低。
(3)注射速度過大或過小。
(4)塑(sù)化(huà)不均勻。
四 原料方麵:
(1)原料未幹燥處理。
(2)含有揮發性(xìng)物質(zhì)。
(3)助劑或脫模劑用量過多。
1.6.11 脫模(mó)困難(澆口或(huò)塑件緊縮在模(mó)具(jù)內(nèi))
一 設備方麵:頂(dǐng)出力不夠。
二 模具方麵:
(1)脫模結構不合(hé)理或位置不當。
(2)脫模斜度不夠。
(3)模溫過高或通氣不良。
(4)澆道壁或型腔表麵(miàn)粗糙。
(5)噴嘴與模具(jù)進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。
三 工藝方麵:
(1)機筒溫度太高或注射(shè)量太多。
(2)注射壓(yā)力太高或保壓及冷卻時間長。
四(sì) 原料方麵:潤滑劑不足(zú)。
1.6.12 翹曲變形
一(yī) 模具方麵(miàn):
(1)澆口位置不當或數量不足。
(2)頂出位(wèi)置不當或製品受力不均勻。
二 工藝方麵:
(1)模具(jù)、機筒溫度太高。
(2)注射壓力太高或(huò)注射速度太快。
(3)保壓時間太長或冷卻時間太短。
三 原料方麵:酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度(dù)而導致製品
變形。
四 製品設計方麵:
(1)壁厚不均,變化突然或壁厚過小。
(2)製品結構造型不當。
1.6.13 尺(chǐ)寸不穩定
一 設備方麵:
(1)加(jiā)料係統不正常。
(2)背壓不穩或控溫不穩。
(3)液壓係統出現故障。
二(èr) 模(mó)具方麵:
(1)澆口及流道尺寸不均。
(2)型腔尺寸(cùn)不準。
三 工藝方(fāng)麵:
(1)模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製不合(hé)理。
(2)注(zhù)射壓力低。
(3)注射保壓時間不夠或有波動(dòng)。
(4)機筒溫度高或注射周期不穩定。
四 原料(liào)方(fāng)麵:
(1)換批生產時,樹脂性能有變化。
(2)物料顆(kē)粒大小無規律。
(3)含濕量較大。
(4)更換助劑對收縮律(lǜ)有影響。
1.6.14 龜裂汽白
一(yī) 模具方麵:頂出機構不(bú)佳。
二 工藝方麵:
(1)機筒溫度低(dī)或模具(jù)溫度低。
(2)注(zhù)射壓(yā)力(lì)高。
(3)保壓時間長。
三 原料方麵:
(1)潤滑劑、脫(tuō)模劑不當或用量太多。
(2)牌號、品級不適(shì)用。
四 製品設計方麵:製品設計不合理,導致局部應力集中。
1.6.15 分層剝離
一 工藝方麵:
(1)機筒、噴嘴溫度低。
(2)背(bèi)壓(yā)低。
(3)對於PVC塑料,注(zhù)射速度過快或模具溫度低(dī)亦可能造(zào)成分層剝離。
二 原料方麵:
(1)原料汙染或混入異物。
(2)不(bú)同塑料混雜。
1.6.16 腫脹和鼓泡
有些塑料製品在成(chéng)型脫模後,很快在金屬嵌件的(de)背麵或在特別厚的部位出現腫(zhǒng)脹和鼓(gǔ)泡,這(zhè)是由於未(wèi)完全冷卻硬化的塑料在內壓(yā)力(lì)的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施:
(1)降低模溫,延長開(kāi)模時間。
(2)降低料的幹燥溫度及加工溫度;降低充模速率;減少成型(xíng)周期(qī);減少流動阻力。
(3)提(tí)高保壓壓力和時間(jiān)。
(4)改善製品壁麵太厚或厚薄變化(huà)大的狀況(kuàng)。
1.6.17 生產緩慢
(1)塑料溫度高,製品冷卻時間長。應降低機筒溫度,減少螺杆轉速或背(bèi)壓壓力,調節好機筒各(gè)段溫度。
(2)模具溫度高,影響了定型,又造成卡、夾(jiá)製件而停機。要有(yǒu)針對(duì)性地加(jiā)強水道的冷卻。
(3)模(mó)塑(sù)時(shí)間不穩定。應采用(yòng)自(zì)動或半自動操作。
(4)機(jī)筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器(qì)或加(jiā)強對料的預熱。
(5)改(gǎi)善機器生產條(tiáo)件,如油壓、油量、合模力等。
(6)噴嘴流涎。應控製好機筒和噴(pēn)嘴的(de)溫(wēn)度或換用自鎖式噴
嘴(zuǐ)。
(7)製件(jiàn)壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。
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