注射模塑缺點和（hé）反常（cháng）現象最（zuì）終集中在注塑製品的質量上（shàng）反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產（chǎn）品（pǐn）凹痕和氣（qì）泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑（sù）料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲（qǔ）和（hé）收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的原因及克服（fú）的辦法。

⒈怎樣克服產品注射（shè）不（bú）足（zú）

產品注料不足往往由於（yú）物料在未充滿型腔之前即已固（gù）化，當然還有其他多種的原因。

⑴設備原（yuán）因：

①料（liào）鬥中斷料；

②料鬥縮（suō）頸部分（fèn）或全部堵（dǔ）塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓（yā）機塑化容量太小；

⑥設備造成的注（zhù）射（shè）周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射（shè）壓力太低；

②在注（zhù）射周期中注（zhù）射壓力損（sǔn）失太大；

③注射時間太短（duǎn）；

④注（zhù）射全壓時間太短；

⑤注射速率太慢（màn）；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射（shè）周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫（háo）伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外（wài）加熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查（chá）模溫控製裝置。

⑷模具原因

①流（liú）道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴（xué）太小；

⑦排氣不（bú）足；

⑧模（mó）具造成的注射周期反常；

⑸物料原（yuán）因：物料流動性太（tài）差。

⒉怎樣克（kè）服（fú）產品飛邊溢料：

產品溢邊（biān）往往由於模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物（wù）料溫度太高、排氣不足（zú）、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型（xíng）腔和（hé）型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板（bǎn）變形；

⑤模（mó）子平麵落入異物；

⑥排氣不（bú）足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周（zhōu）期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積（jī）超過了注壓機的最（zuì）大注射麵積；

②注（zhù）壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不正（zhèng）確；

④鎖模力不能保（bǎo）持恒定；

⑤注壓（yā）機模板不平行；

⑥拉杆（gǎn）變形不均；

⑦設備造成（chéng）的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模（mó）力太（tài）低

②注射壓力太大；

③注射（shè）時間太長（zhǎng）；

④注射全（quán）壓力時間太長；

⑤注射速（sù）率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中（zhōng）斷（duàn）；

⑧加料量控製（zhì）太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正（zhèng）常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避（bì）免由外往裏收縮，縮短模（mó）子冷（lěng）卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕（hén）通常由於製品上受力不足、物料充模（mó）不足以及製品（pǐn）設計不合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的（de）造成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固（gù）化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及物（wù）料中殘留單（dān）體及其他（tā）化合物而造成的。判斷氣孔造（zào）成的原因，隻要觀（guān）察（chá）塑料製品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻後出（chū）現。如果（guǒ）當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加（jiā）潤滑劑

③降低物料（liào）中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量（liàng）不足；

②提高注射壓（yā）力；

③增加注（zhù）射時間；

④增加全壓（yā）時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期（qī）反常。

（3）溫度問題

①物料太熱（rè）造成過（guò）量收（shōu）縮；

②物（wù）料太冷（lěng）造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造（zào）成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改（gǎi）進模子排氣；

⑥平衡（héng）充模速率；

⑦避免充（chōng）模料流中斷；

⑧澆（jiāo）口進（jìn）料安排在（zài）製品（pǐn）厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的（de）注射（shè）周期反常。

（5）設備問（wèn）題：

①增大注壓機的塑化容量（liàng）；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問（wèn）題：

①部件在模內冷卻（què）過長，避免由外往裏收（shōu）縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在（zài）熱水中冷（lěng）卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接（jiē）痕通常（cháng）是由（yóu）於在拚縫（féng）處溫（wēn）度低（dī）、壓力小造成。

⑴溫度問題（tí）：

①料筒（tǒng）溫（wēn）度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚（pīn）縫處模溫太（tài）低；

⑤塑料熔體溫度不均（jun1）。

⑵注塑（sù）問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫（féng）處排氣不（bú）良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小（xiǎo）；

<4>澆口太小；

<5>三（sān）流道進口直徑（jìng）太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造（zào）成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單（dān）邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚（hòu）；

<12>充模速率不等；

<13>充（chōng）模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損失太（tài）大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤（rùn）滑劑改善流動（dòng）性（xìng）。

5、怎樣防止產品發脆

產品發（fā）脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因（yīn）。

⑴注塑問題：

<1>料筒（tǒng）溫度低（dī），提高料（liào）筒溫度；

<2>噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度低（dī），提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高（gāo）注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全（quán）壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減少內應力；

<10>製件有拚（pīn）縫線（xiàn），設法減少或消除；

<11>螺杆（gǎn）轉速太高（gāo）因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物（wù）料未幹燥好；

③物料中有揮發物（wù）；

④物料中回料太（tài）多或回料次數太多；

⑤物料（liào）強度低。

⑷設備問題（tí）：

①塑化容量太小；

②料筒中有障（zhàng）礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物（wù）料變（biàn）色通常由（yóu）於燒焦或降（jiàng）解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問（wèn）題：

①設備不幹淨；

②物（wù）料幹燥不幹淨；

③環境空氣不幹淨，著色劑等飄（piāo）浮在空中（zhōng），沉積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙物（wù）促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低（dī）它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉速（sù）；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期。

（5）模具問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道（dào）及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油（yóu）劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯和（hé）ABS如製品內應力大（dà），也會由於受應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問（wèn）題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量（liàng）不足。

（3）注塑（sù）問（wèn）題：

①物料降解，降低（dī）螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓（yā）力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高（gāo）會流（liú）涎，降低（dī）它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主（zhǔ）流道、分流道、澆口；

④增（zēng）大澆口尺寸或改為扇形澆口；

⑤改（gǎi）善排（pái）氣；

⑥提高（gāo）模腔（qiāng）光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑（jì）過量，減少它或調換它（tā）；

⑨去除模子內露水（shuǐ）（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品（pǐn）設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆口（kǒu）處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注（zhù）入模（mó）型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度（dù）；

②提高（gāo）噴嘴（zuǐ）溫度；

③減（jiǎn）慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑（huá）劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高（gāo）模（mó）子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大（dà）冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料中汙染物。

9、怎（zěn）樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與過（guò）量收縮通常是由（yóu）於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑（sù）條（tiáo）件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周（zhōu）期間時；

不過（guò）量充模（mó）下增大注射壓力；

不過量（liàng）充模下加長注（zhù）射時間；

不過量充模下加（jiā）長全壓時間；

不過（guò）量充模下（xià）增加注射量；

降（jiàng）低物料溫度（dù）以（yǐ）減少翹（qiào）曲；

使充模物料保（bǎo）持最小（xiǎo）限度以減少翹曲（qǔ）；

使應力取向保（bǎo）持最小以減少翹曲；

增大（dà）注射速度；

減（jiǎn）慢頂（dǐng）出速度；

製（zhì）件退（tuì）火；

製件在定型架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺（chǐ）寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助（zhù）澆（jiāo）口；

④增加頂出麵積；

⑤保持（chí）頂出均衡；

⑥要有足（zú）夠的排氣（qì）；

⑦增加壁厚加強（qiáng）製件；

⑧增加加強筋及圓角（jiǎo）；

⑨校對模（mó）子尺寸。

製品翹曲（qǔ）與過量收（shōu）縮對（duì）物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮（suō）大、翹曲小；模具溫度高（gāo），製品收縮小（xiǎo），但（dàn）翹曲大（dà），反之製品收縮大、翹曲小。因（yīn）此，必須視製品結構不同解決其主要（yào）矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸（cùn）

產品尺寸的變化是由於設（shè）備控製反常（cháng）、注塑條件不合理、產品（pǐn）設計不好及物料性能（néng）有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時（shí）變形；

③物料充模不（bú）均；

④充（chōng）模料流（liú）中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理的分流（liú）道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞（sāi）式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均（jun1）；

⑤液壓係統止回（huí）閥不正常；

⑥熱電（diàn）偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備（bèi）造成的注（zhù）射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不（bú）均；

②注射（shè）壓力低，提高它；

③充模不足（zú），加（jiā）長注射時間，加長全壓時（shí）間；

④料筒溫度（dù）太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它（tā）；

⑥操作造成的注射周期反常（cháng）。

（4）物料（liào）問題（tí）：

①每批物料性能（néng）有變化；

②物料顆料（liào）大（dà）小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防（fáng）止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設（shè）計。如果製品粘貼模內，注塑過程不可能正常。

（1）模具問題：

如果（guǒ）塑料（liào）粘貼模內是由於注料不足造成，不要采用頂出（chū）機構；

去除倒切（qiē）口（陷槽）；

去除鑿紋（wén）、刻痕以及（jí）其他的（de）傷痕；

改善模子表麵的光滑性；

拋光模子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有（yǒu）效頂出麵積（jī）；

改（gǎi）變頂（dǐng）出位置；

校核（hé）頂出機構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣（qì）壓抽芯；

模塑過程中檢（jiǎn）查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增（zēng）設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模（mó）槽的充模速（sù）率（lǜ）；

防止注射斷流；

如果製件設計不善（shàn），重新設計；

克服模子造成的注塑（sù）周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供（gòng）給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造（zào）成的注塑周期反（fǎn）常。

（3）物料問（wèn）題：

①清除物料（liào）汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平行；

④克服設備（bèi）造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由於注（zhù）口與噴嘴圓弧接觸麵（miàn）不良，澆口料未同製品一起脫模以及不正常的填料（liào）。通常，主流道直徑要足夠大，使製件脫（tuō）模時澆口料仍未全部（bù）固化。

（1）流道與（yǔ）模具問題：

①流道（dào）注（zhù）口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴（pēn）孔不大於（yú）流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主（zhǔ）流道錐（zhuī）度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料（liào）拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注（zhù）射壓（yā）力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時（shí）間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度（dù）；

⑧降低噴嘴溫度（dù）；

（3）物料問題：

①清理物料汙（wū）染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流（liú）涎

噴嘴流涎主（zhǔ）要由於物（wù）料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小（xiǎo）噴嘴孔；

④增（zēng）加冷料穴。

（2）注塑條件問題（tí）：

①降低噴嘴（zuǐ）溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否（fǒu）汙染（rǎn）；

②幹燥物料

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