塑膠的注（zhù）塑成型工藝過（guò）程主要包括填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這（zhè）四個階段是一個完（wán）整的連續過（guò）程。

一

填充階段

填（tián）充（chōng）是整（zhěng）個注塑循環（huán）過（guò）程中的第（dì）一步，時間（jiān）從（cóng）模具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具（jù）型腔填充到大約95%為止。理論（lùn）上，填充時間越短成（chéng）型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用（yòng）而存在粘（zhān）度下降的情形（xíng），使整體流動阻力（lì）降（jiàng）低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因（yīn）此（cǐ）在流（liú）動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率（lǜ）較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速為冷膜壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平行流動波前。因此（cǐ）兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯（huì）區域在微觀上結構強度（dù）極差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的結合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀（guān）結（jié）構（gòu）的鬆散，易造（zào）成應力集中，從而使得部分的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活（huó）動性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的（de）溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加（jiā）了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓（yā）階段（duàn）

保（bǎo）壓階段的作用是持續施加壓力，壓（yā）實熔（róng）體，增加（jiā）塑（sù）料密度，以補償塑料的（de）收縮（suō）行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作（zuò）保壓流（liú）動。由於在保壓階（jiē）段，塑（sù）料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度（dù）持（chí）續增大，塑（sù）料也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆口固化封口為止，此時保（bǎo）壓（yā）階（jiē）段的模腔（qiāng）壓力（lì）達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性。在壓力較高的區（qū）域，塑料（liào）較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主要因（yīn）素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體（tǐ）作為（wéi）傳遞壓（yā）力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要（yào）適當的索模力（lì）進（jìn）行（háng）索模，漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微（wēi）將模具（jù）撐開，對（duì）於（yú）模具（jù）的排氣具（jù）有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選擇（zé）注塑機時（shí），應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻係統可以大幅度縮（suō）短成型時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷（lěng）切不均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通（tōng）過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由合（hé）模時間（jiān）、填充時（shí）間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組成。其中（zhōng）以（yǐ）冷（lěng）卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為（wéi）70～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製（zhì）品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘（yú）應力導致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

四（sì）

脫模階段

脫模是一個（gè）注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品（pǐn）的質量有很重要的影響，脫模（mó）方式不當（dāng），可（kě）能會導致產品（pǐn）在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模（mó）的方式主要有兩種：頂杆脫（tuō）模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇（zé）合適（shì）的脫模（mó）方式，以保證產品（pǐn）質量。

對（duì）於（yú）選用頂杆脫（tuō）模的模具，頂杆（gǎn）的設置應（yīng）盡（jìn）量（liàng）均勻，並且位置應選（xuǎn）在（zài）脫模阻力最大以及塑件強度和剛（gāng）度最大的地方，以免（miǎn）塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深（shēn）腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這（zhè）種結構（gòu）特點（diǎn）是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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