注（zhù）塑模具cAE模流（liú）分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆（jiāo）口數目和找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以

實現一次試模成功;與（yǔ）此同時可避免為（wéi）了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證了模具質

量。如果（guǒ）模具的澆注係（xì）統的澆口位置設計錯誤,需要改動,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了（le）金加工和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知（zhī）多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設計;可使（shǐ）注塑熔料達到最佳的（de）流動平衡,降低填充壓力,使壓力均勻分布。

③能（néng）預測保（bǎo）壓過程中型腔內熔（róng）體的壓強、密（mì）度和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮短成型周期,提高生產效率。

④通（tōng）過模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力（lì）。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依據;通過模流分析驗

證模具結構（gòu）的（de）合（hé）理性,優化了模具設計;最重要的是（shì）提高了塑料製品的成型質量

⑥利用模流分析,了解模溫（wēn）及冷卻情（qíng）況,分析製品翹（qiào）曲變形、收縮、凹痕等缺（quē）陷是否會產生。在設計冷

卻水管時,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻（què）係（xì）統（tǒng）。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試（shì）模相輔相成,累積試模經（jīng）驗,花最少（shǎo）的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提升（shēng）模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計者分析、更改（gǎi）塑件壁（bì）厚、應用順序

閥,通過控（kòng）製澆口開（kāi）閉時間和注塑成型工藝參數的設置、達到改善熔接痕（hén）的（de）位置、優化塑件表麵熔（róng）接痕的目的。

⑨通過模流分析預（yù）知熔體在填充過（guò）程中產生困氣（qì）的位置,使設計師可以參（cān）考模流分析設計模具的排氣係統。

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