新模具注（zhù）塑成型之前（qián），或機台更換其他（tā）模具生產時，試模是必不可少的部（bù）分。試模結果的好壞，將直（zhí）接影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作（zuò）步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量（liàng）生產。

一、試模前的注意（yì）事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳（xiáng）細分析（xī），並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的（de）話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所（suǒ）發（fā）生的工時（shí）浪費。

3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台（tái）的最大（dà）射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下（xià）模具；

（3）活（huó）動（dòng）模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確（què）認沒有（yǒu）問題後，則下一步（bù）驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模（mó）之前，吊鉤不（bú）要取下，以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致（zhì）模（mó）具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並（bìng）注意射（shè）料嘴與進（jìn）料口是否對準。

下一步則是（shì）注意（yì）合模動作，此時應將關（guān）模壓力（lì）調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是（shì）否有（yǒu）任可不順暢動作及異（yì）聲等現（xiàn）象（xiàng）。吊（diào）裝模具過程其實（shí）比較簡單，需要仔細（xì）的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴的調（diào）校中心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方（fāng）式調校中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製（zhì）品所用原料的性能及（jí）模具大小，選用適（shì）當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產（chǎn）時所須的溫度（dù）。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動（dòng）作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引（yǐn）起卡模（mó）現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產生。

5.若工廠內沒有（yǒu）推（tuī）行（háng）實驗計劃法則，則建議在調整試（shì）模條（tiáo）件時，一次隻能調整一個條件，以（yǐ）便區分單一條件變動對製品（pǐn）的影響（xiǎng）。

6.依（yī）原（yuán）料不（bú）同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次（cì）加工。應於試模後，待製品穩定，即（jí）加以二次（cì）加工模具。在（zài）慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均（jun1）等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過（guò）後，再（zài）將（jiāng）關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍（shāo）短（duǎn），而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上，機械式頂出杆也必須調（diào）在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢（jiǎn）查

（1）加料行程（chéng）是否過（guò）長或不（bú）足；

（2）壓力是否太高或太（tài）低；

（3）充模速度是（shì）否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或（huò）太短。

以防止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。若加（jiā）工（gōng）周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取出製品。若加工周期太（tài）長，則（zé）模芯（xīn）的細弱部位可能因膠料縮緊而（ér）斷掉。當然（rán），您不可能預料（liào）試模過程所發生（shēng）的（de）一（yī）切可能問題，但事先做好（hǎo）充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失（shī）。

二、試模的主要（yào）步驟

為了避（bì）免量產時無謂地浪費時間及困（kùn）擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的試模程序，有利（lì）用於建立日常的（de）工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料（liào），很可能（néng）得（dé）出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模（mó）內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度及模具的溫度（dù）是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及（jí）射出量，以求生產出外觀（guān）令人滿意的製（zhì）品。但是（shì）不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應（yīng）思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具（jù）的條件穩定下來，即是中型機器可能（néng）也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來查（chá）看製品可能發（fā）生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否（fǒu）則，製品（pǐn）重量（liàng）會降低，而損及製品的性能。且當（dāng）模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以（yǐ）便壓實製品。

6.合理調（diào）整減低總加工周期。

7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉30分（fèn）鍾，以至穩定，然後（hòu）至少（shǎo）連續生產一（yī）打全模樣品，在（zài）其（qí）盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（chà）（對多穴模具尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品（pǐn）測量並記錄其重要尺寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意（yì）：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度控製或（huò）油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品（pǐn）尺（chǐ）寸不再變動，而加工條件也正（zhèng）常，則需觀（guān）察是（shì）否每一模穴的製（zhì）品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在允許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時（shí）之參考依據。

1.使加工運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料（liào）不足（zú），也可資參考以增加澆口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就（jiù）應試改機器條件，如充模（mó）速率、模具（jù）溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢（màn）。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可（kě）再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機（jī）之故障，如，油泵、油閥、溫度（dù）控製器等等的不良都會引起加工條件之（zhī）變動，即使再完善的模具（jù）也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數（shù）值之後，保留一套（tào）樣品，以便校對比較已修正之後的樣品（pǐn）是否（fǒu）改善。妥（tuǒ）善保存（cún）所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄（lù），包（bāo）括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所（suǒ）有將（jiāng）來有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模（mó）及將來量產時，模具溫（wēn）度最不（bú）易掌握，而不正確（què）的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮（suō）水、流紋（wén）及欠（qiàn）料等現象，若不（bú）用模溫（wēn）控製（zhì）器予以掌握，將來（lái）量產時就可（kě）能出現困難。

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