1.缺膠（jiāo）：產品邊緣光滑,形狀（zhuàng）不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材（cái）表麵（miàn）有凹痕，不平整，對光看顯示波浪（làng）狀，常發生在①產品（pǐn）厚度不均的地（dì）方；②膠厚部位；③柱位，骨位（wèi）。

3.披鋒：產品邊緣多（duō）出一塊很薄的（de）皮，常發生在①分模麵；②模具活動（dòng）芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產（chǎn）品表麵有一與周圍顏色不同的泡（pào），一（yī）般分為①由未（wèi）及時排出之氣體、空氣（qì）、水氣形（xíng）成的氣泡（pào）；②熱冷縮引（yǐn）起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上（shàng）的料流融合時在產品（pǐn）表麵形成一條很深之熔（róng）結痕。一般發生在多股（gǔ）料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋（wén）痕向外射，尤以透明件為明（míng）顯。

7.燒膠：表麵不平，有深（shēn）色（sè）或黑色焦痕，一般發（fā）生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點（diǎn）狀雜質在產品表（biǎo）麵，一般（bān）由材料裏混（hún）有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮（liàng），朦（méng）朧，尤以透（tòu）明件易（yì）發生（shēng）。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明（míng）件（jiàn）易變色，一般由色粉材料（liào）或調試比例不對，或模溫不（bú）對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向（xiàng）一邊（biān）流動一邊變更引起的。

12.變形：產（chǎn）品扭曲，不平，不直，一股發生（shēng）在柱位，骨（gǔ）位，細長膠（jiāo）件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產（chǎn）品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部（bù）殘留模腔，致使產品取出後結（jié）構不完整（zhěng）（但不同於（yú）缺膠）或因設計（jì）模（mó）具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出（chū），一般發生（shēng）在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷（shāng）：產品在出（chū）模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦（cā）花（huā）痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損（sǔn）傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不（bú）幹淨或溫度過高使（shǐ）膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色（sè）點（混料不均（jun1）勻以（yǐ）引起（qǐ））。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針（zhēn）位因（yīn）頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型（xíng）件出現破碎（suì）裂縫現象（如（rú）頂（dǐng）出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型（xíng）不良或成型條件變化使部（bù）品（pǐn）尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（bái）（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產（chǎn）品不易出模或模溫不（bú）夠，使產品（pǐn）頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞（sāi）。

25.模（mó）印：因模（mó）具型腔表麵本身缺（quē）陷而形成模腔相（xiàng）對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油（yóu）汙：成型件因模腔油汙未清除幹淨（jìng）或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而（ér）使膠件易斷，抗（kàng）衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯（cuò）誤、料溫過高物料分解等。

28.料花（huā）：因膠料未烘（hōng）幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困（kùn）氣：因（yīn）模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內（nèi）部出現空心或局部出現燒痕（hén）。