開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件粘（zhān）模、流道粘模而造成（chéng）或創（chuàng）傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要（yào）有以下幾個方麵的原因造（zào）成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大（dà）、速（sù）度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間（jiān）過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓（yā）力防止快速強拉製件造成脫模（mó）開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度（dù），使製件易於脫模，適當調低料（liào）溫（wēn）防止分解（jiě）。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現（xiàn）開裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑（jì），注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘（cán）餘應力，可通過在成型後（hòu）立即進行退火熱處理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截（jié）麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵（miàn）要有足夠光（guāng）滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂（dǐng）出殘（cán）餘應力集（jí）中而開（kāi）裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金（jīn）屬嵌（qiàn）件，以防（fáng）止嵌（qiàn）件與製件收縮率不同造成內應力加（jiā）大。

(4)對深底製件應設置適（shì）當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆（jiāo）口料未來得及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含（hán）量太高，造成製件（jiàn）強（qiáng）度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不適宜正在加工的環境或（huò）質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台（tái）方麵：

注塑機塑（sù）化容量（liàng）要適當，過小塑（sù）化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充注進塑料（liào）不足或壓（yā）力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃（rán）料牽拉，造成（chéng）體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提（tí）高注射能量：壓力、速度（dù）、時（shí）間和料量（liàng），並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢（chàng）。降低料溫（wēn）減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要（yào）是由於（yú）塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避（bì）免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這（zhè）些都是高（gāo）應力取（qǔ）向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解決問題必須從（cóng）模具設計和改良著手。這種現象的（de）主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1、模具（jù）方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻（yún）。

(2)冷（lěng）卻係統的設計要（yào）使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆注（zhù）係統要使料流對稱避免（miǎn）因流動方向、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內（nèi）的密（mì）度差（chà）、壓（yā）力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有（yǒu）良好（hǎo）的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強（qiáng）筋來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過程（chéng）來矯正翹曲（qǔ）變形（xíng）。

3、加工方（fāng）麵：

(1)注（zhù）射（shè）壓（yā）力（lì）太高，保（bǎo）壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造（zào）成內應力增加而出現翹（qiào）曲變（biàn）形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓（yā）降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對容易翹曲變形的（de）製件進行模具軟性（xìng）定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件較（jiào）常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩（wěn）定性、色（sè）質純度（dù）和顏色遷移（yí）性等方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差（chà），製成（chéng）品自然就（jiù）帶（dài）有區域（yù）性色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫（wēn）度接近或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增加（jiā）液態混合機會。

(2)在（zài）螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切作用都（dōu）得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度（dù）提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改（gǎi）窄。

注塑製（zhì）品收縮凹陷（xiàn）的原（yuán）因分析

注塑成型（xíng）過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1、機台（tái）方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力大料量不足出（chū）現收縮（suō）。

(2)鎖模力不足造成飛邊（biān）也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化（huà）量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚（hòu）均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通（tōng）暢，阻力不能過大，如主流道、分流道（dào）、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提（tí）高（gāo）溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應（yīng）增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結（jié）晶性的塑（sù）料比非結晶（jīng）性塑料收縮（suō）曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成（chéng）換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷（xiàn）。

4、加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓（yā）力、速度、背壓過（guò）低、注射時間過短（duǎn），使（shǐ）料量或（huò）密度不足（zú）而收縮壓力（lì）、速（sù）度（dù）、背壓過（guò）大（dà）、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊（diàn）過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不（bú）要求（qiú）精度的製件，在注射保壓（yā）完（wán）畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件（jiàn），及早出模（mó），讓其在空（kōng）氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽（me）顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分（fèn）析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線可（kě）以看（kàn）到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取（qǔ）向而與未取向部分折完率差異（yì）表現（xiàn）出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節料（liào）筒（tǒng）溫（wēn）度，適當提高模溫（wēn）。

(3)增加注射壓力，降低注射（shè）速度。

(4)增加或減少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排（pái）氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的（de）堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火（huǒ）方法（fǎ）消除（chú）銀紋：對（duì）聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保（bǎo）持1小時，對聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造（zào）成注塑製品顏色不（bú）均的主要原因及解決（jué）方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出（chū）現花（huā）紋。

(2)塑（sù）料或（huò）著色劑熱穩定性差（chà），要（yào）穩定製件的色調，一定要嚴格固（gù）定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的製（zhì）件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和（hé）澆口形式，位置對塑料充填（tián）情況有影響，使製件的（de）某些局部產生色（sè）差，必要時要進行修改。

注塑製品（pǐn）顏色及光澤缺陷的原（yuán）因分析

正常情況下，注塑製（zhì）件表麵具有的光澤主要由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成（chéng）製品的表麵顏色（sè）及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差（chà），型腔表（biǎo）麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與（yǔ）模溫偏低（dī），必（bì）要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要（yào）防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件（jiàn），必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使（shǐ）用的（de）再（zài）生料過多，塑料或著色劑質量差，混有（yǒu）水汽或其（qí）它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包（bāo）括表麵氣泡和內部（bù）氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主（zhǔ）要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具體原因分析如（rú）下（xià）：

1、機台方麵：

(1)料（liào）筒、螺（luó）杆磨損或過（guò）膠頭、過膠圈存在料流死（sǐ）角，長（zhǎng）期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過（guò）高而分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元件是否有問題。螺杆設（shè）計不當，造成個解或容易帶進（jìn）空氣。

2、模（mó）具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不（bú）平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻通路漏（lòu）水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例（lì）過多或含有有害（hài）性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑（sù）料（liào）及消除屑料。

(2)從大氣中（zhōng）吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹（gàn）燥，最好（hǎo）在機台上（shàng）裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本（běn）身帶有揮發性溶劑。混合塑（sù）料受（shòu）熱程度難以兼顧時（shí）也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料（liào）。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度（dù）過低，注射時間（jiān）、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解（jiě）氣體而出現銀紋，應設置適當的（de）溫度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段（duàn）注射速度。

(2)背壓低、轉速快易（yì）使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時（shí）融料在料（liào）筒內受熱過長而出現分解（jiě）。

(3)料量（liàng）不足，加（jiā）料緩衝墊（diàn）過大，料溫（wēn）太低或（huò）模溫太低都影響料的流動（dòng）和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的（de）原因分析

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件（jiàn）孔洞、流速（sù）不連貫的區（qū）域、充模料流中斷的區域而以多股形（xíng）式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴（pēn）射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要（yào）原因分析如（rú）下：

1、加工方麵：

(1)注射壓（yā）力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具（jù）的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現（xiàn）噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘度下降，密（mì）度增加（jiā）。

(4)塑（sù）料要幹燥好（hǎo），再生料應少用，脫模劑（jì）用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便（biàn）排氣。

2、模具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多（duō），應減少澆口或對稱設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開（kāi）設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注（zhù）係（xì）統尺寸不當，澆口開設盡量（liàng）避免（miǎn）熔體在嵌（qiàn）件孔洞（dòng）周圍流動，或盡量少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件（jiàn）的壁厚均勻。

(5)必要（yào）時應在熔（róng）接縫處開設熔合井使熔接（jiē）縫（féng）脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏（mǐn）性的塑料應適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好（hǎo）的塑料。

注塑（sù）製品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑料（liào）製件在其（qí）澆口（kǒu）附近（jìn）的（de）表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有時稱（chēng）為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度過大而（ér）以滯流形式充模時，前端的料一接觸（chù）到型（xíng）腔表麵便（biàn）很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過（guò）程的不斷交替使料流（liú）在前（qián）進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決方法：

(1)提高料筒（tǒng）溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫（wēn）度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善（shàn）流（liú）道、澆口尺（chǐ）寸，防止阻力（lì）過大。

(4)模具（jù）排氣要良好，要設置足夠（gòu）大的冷料井。

(5)製（zhì）件不要設計得過於薄。

注（zhù）塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原（yuán）因分（fèn）析

有些塑料製（zhì）件在成型脫模後，很快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化（huà）的塑料（liào）在內壓罰的作用下（xià）釋放氣體膨脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的（de）幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵（miàn）太厚或厚薄變化（huà）大的狀況。

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