注塑模具是在成型（xíng）中賦予塑料以形狀和尺寸的部（bù）件。模具的結構雖（suī）然由於塑（sù）料品種和性（xìng）能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是（shì）一致的。模具主要（yào）由澆注（zhù）係統、成型零件和結構零件三部分組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零件（jiàn）是（shì）與塑料直接接觸部（bù）分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最（zuì）複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流（liú）道部（bù）分，包（bāo）括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。典型塑模結構如圖所示（shì）。

主流道（dào）

它是模具（jù）中連接注射機射嘴（zuǐ）至分流道或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接（jiē）不準而（ér）發生的堵截。進（jìn）口直徑根（gēn）據製（zhì）品大（dà）小而定，一般（bān）為4—8mm。主（zhǔ）流道直徑應向內擴大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模（mó）。

冷料穴

它（tā）是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或（huò）澆口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混（hún）入型（xíng）腔，則所製製品中就容易產生內應力（lì）。冷（lěng）料穴的直徑（jìng）約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能（néng）順（shùn）利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的（de）流動來說（shuō），則（zé）以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道（dào）贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對（duì）準（zhǔn）。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道（dào）的尺寸決（jué）定於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸（cùn）和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來（lái）說，分流（liú）道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達（dá）10一12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需（xū）要（yào）的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵（miàn）積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。澆口的（de）作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔（róng）料早凝而防（fáng）止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低（dī）表觀（guān）粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑（sù）料的性質、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形或圓（yuán）形，截麵（miàn）積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大較容易（yì），而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺（chǐ）寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型（xíng）腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型（xíng）腔的（de）組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零件（jiàn）常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或凸（tū）模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首（shǒu）先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進（jìn）入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合理地選材及強（qiáng）度和剛度的校核（hé）。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0．32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造（zào）。

排氣（qì）口

它是在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料（liào）帶入的氣（qì）體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模（mó）外排出，否則將會使製品（pǐn）帶有（yǒu）氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷。一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型（xíng）腔內熔料流（liú）動（dòng）的盡頭（tóu），也可（kě）設（shè）在塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通（tōng）道堵死。排氣口的開設位（wèi）置（zhì）切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具結構的各種（zhǒng）零件（jiàn），包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零（líng）件。如前後（hòu）夾板、前（qián）後扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加（jiā）熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模（mó）內冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循（xún）環流（liú）動來達到冷卻（què）目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水（shuǐ）、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻（yún）冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量（liàng）和尺寸。應根（gēn）據熔料的（de）熱性能(包括結晶)，製品的形狀（zhuàng）和模具結構（gòu），考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選（xuǎn）擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成（chéng）型後少加工或不加工，所以模具設計時必須（xū）考慮：

1.據塑件（jiàn）的使用性能和成型（xíng）性能確定分型麵和（hé）澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況（kuàng）和技術力（lì）量確定設計方案（àn），保證模具從整體到零件都易於加工，易於保（bǎo）證尺寸精度。

3.考慮注射（shè）生產率，提高單位時間注射次數，縮（suō）短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模（mó）具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝（zhuāng）配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融（róng）物料從注射機噴嘴流（liú）入型腔的通（tōng）道，包括（kuò）主流道（dào）、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件（jiàn）的零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫（wēn）控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安裝在注射機上的（de）部分。

6.連接（jiē）係（xì）統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等（děng）。