這是（shì）一個經常遇到的問題，但也比較容（róng）易解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解（jiě）決的。 

技巧：出現（xiàn）此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機（jī）的螺杆的運動行程。特別要（yào）留意保壓完成時及熔膠完成時螺杆所處的位置。  

第（dì）一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達（dá）到設定值，注塑保（bǎo）壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能（néng）造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏（lòu）膠；注塑機射嘴與模具主襯套之（zhī）間（jiān）配合位是否漏膠（jiāo）。如有漏膠，產品不滿膠則是當然（rán）的現（xiàn）象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的（de）檢查。   

    當產品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠（jiāo）量不夠。這時需要增加熔膠行（háng）程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼（jì）續一邊注塑一邊觀察（chá）螺杆（gǎn）殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

2、膠量不（bú）夠。增加熔（róng）膠行（háng）程後，產品（pǐn）進膠增加（jiā），說明膠（jiāo）量不夠（gòu），需要繼續增（zēng）加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠量並（bìng）沒有相應的增加，則可能為（wéi）注塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方（fāng）法：保留某一注塑循環的產品於模腔內（nèi），改用手動射膠（jiāo）。注塑（sù）壓力（lì）由小變大，觀察螺杆（gǎn）的前（qián）進量就（jiù）可以判斷過膠介子（zǐ）的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介（jiè）子密封良好，不漏膠。在（zài）較大的注（zhù）塑壓（yā）力下，螺杆有少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現（xiàn）產品不滿（mǎn）膠的情況，首（shǒu）先必（bì）須檢查（chá）注塑機炮筒、注塑機射嘴模（mó）具間有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機（jī）螺杆前端的過膠（jiāo）介子有無漏膠。隻有排除了這兩種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立（lì）在（zài）排除了這兩種（zhǒng）情況後的情況下，不再作累（lèi）述。  

第二種情況：注（zhù）塑機螺杆能（néng）達到設定的熔膠行程（chéng），但達不到設定的注塑行程（有殘餘膠量）。這種（zhǒng）情況即是說：炮筒中有熔（róng）膠，但射不（bú）進模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的（de）流動性不夠，流動阻力（lì）大，膠體難以充填到模具中。出現這（zhè）種情況的，又可能是（shì）如下原因造成： 

a）原料（liào）本身（shēn）的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設（shè）置過低或溫度沒有達到設定值（zhí），如溫度顯示不真實（shí）。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性（xìng）好，但流入到（dào）模具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔中（zhōng）的流動性差（chà），導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不（bú）能克服充膠阻力；注塑速（sù）度低，充膠時熔膠冷卻時（shí）間長，流（liú）動性降低，導致充（chōng）膠阻（zǔ）力（lì）大；注塑保壓時間短，產品未充（chōng）滿前就停（tíng）止充填等，都會導致產品不滿膠（jiāo）。  

3、充膠通道堵塞。

由（yóu）於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過（guò）膠，也會導致產品不（bú）滿膠。此時需要檢查注塑（sù）機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否（fǒu）暢（chàng）通，如有堵塞則（zé）需要清理幹淨。 

4、模具澆注係統（tǒng）有缺陷。

模具（jù）澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕（hén），或有銳角，表麵粗糙度不良（liáng），影響料流不（bú）暢；

c）冷料井設置不當（dāng）或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數（shù）量設置不當，充膠（jiāo）阻力大（dà）於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣不（bú）良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產品充填不（bú）滿。 

5、產品設（shè）計不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻（yún），局（jú）部（bù）膠位太薄（báo），導致產品填充不滿。

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