一般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不（bú）當、成型（xíng）原料使用不當。

一 模具故障

由於（yú）塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複（fù）印到塑件表麵產生光澤不良（liáng）。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗（àn）。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最（zuì）好（hǎo）采（cǎi）取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水（shuǐ）漬。脫（tuō）模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表（biǎo）麵質（zhì）量也有很大的影響，通常，不同種（zhǒng）類的塑料在不同模溫條件下表麵（miàn）光澤差異較（jiào）大，模溫（wēn）過高或過低（dī）都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與（yǔ）模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下降。為了增加光澤，可適（shì）當提高模（mó）溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這（zhè）種方法還（hái）可減少成型中殘餘應（yīng）力。

此（cǐ）外，脫模斜（xié）度太小，斷麵厚度突（tū）變，筋條過（guò）厚以及澆口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注係統剪切作用（yòng）太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太（tài）低，保壓時間太（tài）短，增壓（yā）器壓力不夠，緩衝（chōng）墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散（sàn）性（xìng）能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒（tǒng）溫（wēn）度太（tài）低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良（liáng）。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵（miàn）處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵（miàn）積（jī）以及（jí）在變截（jié）麵處增加圓弧過渡等到（dào）方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當（dāng）降低注（zhù）射（shè）速度。如果由於填料的分散（sàn）性（xìng）能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應換用流動性能較好的樹（shù）脂或換用混煉能力較強的螺（luó）杆。

三（sān） 成型（xíng）原料不符合使（shǐ）用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原（yuán）因及處理（lǐ）方法如下：

1.成型原料中水分或其他（tā）易（yì）揮（huī）發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝（níng）縮，導致塑件表麵光（guāng）澤不良。應對（duì）原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑（jì）。

3.原料的（de）流（liú）動性能太差，使塑件表（biǎo）麵不密導致光澤不良（liáng）。應換用流動性能較好的（de）樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高（gāo）加工溫度。

4.原料中混有異料（liào）或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑（jìng）差（chà）異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光（guāng）澤（zé）不良。應合理控製模溫（wēn）和加工溫度（dù），對於厚壁塑（sù）件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的方（fāng）法是（shì）將塑件從模具中取出（chū）後，立即放入浸（jìn）在冷水中的冷壓模中冷卻（què）定型。

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