隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲（yǐn）料包裝容器等，外觀的需要往往要求（qiú）塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射（shè）唱片等模（mó）具對表麵粗糙度要求極（jí）高，因（yīn）而對拋（pāo）光性的要求也極高。

拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材（cái）料（liào）表麵的耐腐蝕（shí）性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使（shǐ）塑料製品易於脫模，減少生產注塑（sù）周期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很重（chóng）要的一道工序。

目前常（cháng）用的拋光方法有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性變（biàn）形去掉被拋光後的凸部而（ér）得到平滑麵的（de）拋光方法，一般（bān）使用油石（shí）條（tiáo）、羊毛輪、砂紙等，以手（shǒu）工操作為主，特殊零件如回轉體表麵，可（kě）使用轉台等輔（fǔ）助工具，表麵質量（liàng） 要求高的可采用超精研（yán）拋的方法。

超精研拋是采用特製的磨具，在含有磨（mó）料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋轉（zhuǎn）運動。利用該技術（shù）可以達到Ra0.008μm的表（biǎo）麵（miàn）粗糙度，是各種拋光方法中最（zuì）高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑麵。這種（zhǒng）方法的主要優點是（shì）不需複雜設備，可以（yǐ）拋光形（xíng）狀複雜的工件，可以同（tóng）時拋光（guāng）很多工件，效率高。化學拋光（guāng）的核心問題是拋光液的配（pèi）製。化學拋光（guāng）得到的表麵粗糙度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光（guāng）相同，即*選擇性的溶解材料表麵微（wēi）小凸出部分，使表麵光滑。與化（huà）學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果（guǒ）較好。電化學拋光過程分為兩步：

（1）宏觀整（zhěng）平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降（jiàng），Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表（biǎo）麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件（jiàn）放入磨料懸浮（fú）液中（zhōng）並一起置於超聲（shēng）波場中，依*超聲波的振蕩作用（yòng），使磨料在工件表（biǎo）麵（miàn）磨（mó）削（xuē）拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作（zuò）和安裝較困難。超聲波加工（gōng）可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電（diàn）解的基礎上，再（zài）施加超聲波振動攪拌溶液，使工件（jiàn）表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠（gòu）抑製腐蝕（shí）過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流（liú）動的液體及其攜（xié）帶的（de）磨粒衝（chōng）刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法（fǎ）有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由（yóu）液壓驅（qū）動（dòng），使攜帶磨粒的液體介質高速（sù）往複（fù）流過工件表麵。介（jiè）質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨（mó）料製成，磨料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁（cí）研磨拋光是（shì）利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法（fǎ）加（jiā）工效率高，質（zhì）量好，加工條件（jiàn）容易控製，工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙（cāo）度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具（jù）加工中所說的拋光與其他行（háng）業（yè）中所要（yào）求（qiú）的表麵拋光有很大（dà）的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對（duì）拋光本身有很高（gāo）的要求並且對表麵平整（zhěng）度、光滑度以及（jí）幾何精確（què）度也有很高的標準。表麵（miàn）拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即（jí）可。

鏡麵加工的標準（zhǔn）分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光（guāng）、流體拋光等方法很難精（jīng）確控製零件的幾何精確度，而化學拋（pāo）光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精（jīng）密模具（jù）的鏡麵加工還是（shì）以（yǐ）機（jī）械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重（chóng）要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和（hé）輔助品。而拋光程（chéng）序（xù）的（de）選擇取決於前期加工後的表麵（miàn）狀況，如機械（xiè）加工、電火花加工，磨加工等等（děng）。機械拋（pāo）光（guāng）的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以（yǐ）選擇轉速（sù）在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用（yòng）的（de）方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石（shí）研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一（yī）般的使用順序為（wéi）#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多（duō）模具製造（zào）商（shāng）為了節約時（shí）間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要（yào）使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻（zhī）用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致（zhì）預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要（yào）使用鑽石研磨膏（gāo）。若用拋光布（bù）輪混合（hé）鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨（mó）的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去（qù）除#1200和#1500號砂紙留下的發狀（zhuàng）磨（mó）痕。接（jiē）著用粘氈和鑽（zuàn）石（shí）研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光（guāng）工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行（háng）更加精密（mì）的拋光則必（bì）需一個絕對潔淨的空間。灰塵（chén）、煙霧，頭皮屑和口（kǒu）水（shuǐ）沫都有可能報廢數個小時工作後得到（dào）的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂（shā）紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要（yào）利用軟的木棒或（huò）竹（zhú）棒。在拋光圓麵或球麵時，使用（yòng）軟木（mù）棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較（jiào）硬（yìng）的（de）木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵（miàn）的拋（pāo）光。修（xiū）整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用（yòng）不同型號的砂紙時，拋光方向應變換（huàn）45°~ 90°，這（zhè）樣前一（yī）種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來（lái）。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋（pāo）光表麵進（jìn）行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫（lì）留在（zài）表麵都會毀壞接下去的整（zhěng）個拋光工作。從砂紙拋光換（huàn）成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行（háng）之前，所有顆粒和煤（méi）油都必須（xū）被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦（cā）傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要加（jiā）載一個輕（qīng）載荷以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種（zhǒng）型號的砂紙進行拋光時都應沿兩（liǎng）個（gè）不同方向進行兩（liǎng）次拋光，兩（liǎng）個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行（háng）特（tè）別（bié）是拋光預硬（yìng）鋼件和用細（xì）研磨膏拋光時。在用（yòng）#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。

為（wéi）了（le）更容易做（zuò）到這（zhè）一（yī）點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去（qù）一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時（shí），不僅是工作表麵（miàn）要（yào）求潔淨，工作（zuò）者的雙（shuāng）手也必須仔細清潔。

3、每次（cì）拋光時（shí）間不應過長，時間越短，效果越好。如果（guǒ）拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果（guǒ），容易發（fā）熱的拋光方法和工（gōng）具都應（yīng）避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造（zào）成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表（biǎo）麵潔淨和仔細去除所（suǒ）有研磨（mó）劑和潤滑劑非常重（chóng）要，隨後應在表麵噴淋一（yī）層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材（cái）料、拋光（guāng）前（qián）的表麵狀況、熱（rè）處理工藝等有關。優質的鋼材是（shì）獲得良好（hǎo）拋光質量的（de）前提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生（shēng）拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔（kǒng）都不利於拋光。

不同硬度（dù）對拋光工（gōng）藝的影響

硬度增高使研磨的困難（nán）增大，但拋光（guāng）後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度（dù）所（suǒ）需的（de）拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件表（biǎo）麵狀況（kuàng）對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程（chéng）中，表層（céng）會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加（jiā）工後的表麵比普通（tōng）機（jī）械加工（gōng）或熱處理後的表麵更難研磨，因此電火花加工結束前應采（cǎi）用精規準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層。

如果電火花精修（xiū）規準（zhǔn）選擇不當（dāng），熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄（báo）層的硬度比基（jī）體硬度高，必須去除。因此（cǐ）最好增加一道（dào）粗磨加（jiā）工，徹底清除損壞（huài）表麵層，構（gòu）成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提（tí）供一個良好基礎。

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