一（yī）般在注塑模具塑（sù）件（jiàn）形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各（gè）個型腔的分流道設計成長度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式（shì），否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注（zhù）塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的（de）平（píng）衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道（dào）的布置形式分平衡（héng）式和非（fēi）平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸均對應相等，這種設（shè）計（jì）可直接達到各（gè）個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位（wèi）的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式（shì）是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對（duì）應（yīng）相等（děng），為了達（dá）到（dào）各個型（xíng）腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工（gōng）尺寸，采用這類分（fèn）流道，在（zài）多型腔時可縮短（duǎn）流道的總長度，但對於要求精度（dù）和性能較高的塑件不宜采用（yòng），因成型注塑加工工藝不（bú）能很恰當很完善地得到（dào）控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同（tóng）塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試（shì）模來完成。

澆口平衡（héng）的計算思（sī）路：通過計（jì）算各個澆口的BGV值來判斷（duàn）或（huò）設計。澆口平（píng）衡時，BGV值（zhí）應符（fú）合下述（shù）要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值（zhí）必須（xū）相等;不（bú）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件（jiàn）的充填量（liàng）成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法（fǎ）來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口（kǒu）的長度和厚度注塑加工成對應（yīng）相（xiàng）等的尺寸。 (2).試模後檢查（chá）每個型腔的塑件質量，後充滿的型（xíng）腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改變澆口厚度，因（yīn）為澆口（kǒu）厚度不一，則澆口冷（lěng）凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複（fù）上（shàng）述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔（gé），考察注射機噴嘴和主流道（dào）入（rù）口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度（dù）逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果（guǒ）這裏溫（wēn）度相對較低的冷料進入型腔，便會產生（shēng）次（cì）品。為克服這一（yī）現象的影響，用（yòng）一個井（jǐng）穴將主流道延長以接收冷料，防止（zhǐ）冷（lěng）料進入澆注係統的（de）流道和（hé）型腔，把這一用（yòng）來容納注射間隔所產生的冷料的（de）井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱（chēng）直徑與主（zhǔ）流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑（jìng）的（de）1~1.5倍，要保證（zhèng）冷料（liào）的體積小於冷料穴的體（tǐ）積。為常用冷料穴和拉料杆的形（xíng）式。是底部帶推杆的冷（lěng）料穴形式;是端（duān）部為Z字形拉（lā）料杆形式（shì）的冷料穴，是常（cháng）用的一種形式，開模時主流道凝料被拉（lā）料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了（le）倒錐形用來拉主流道凝料（liào）的形式（shì）。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現自（zì）動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭（tóu）拉料杆的冷料穴，這兩（liǎng）種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的（de）溫（wēn）降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料（liào）進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料（liào）的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留（liú）在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中（zhōng），固（gù）定在推杆固定板上（shàng）同時也形（xíng）成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是（shì）所有注射模都需開設冷料穴，有時由於（yú）塑料（liào）性能或注塑加工工藝控（kòng）製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴（xué）。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設（shè）。

注（zhù）塑加（jiā）工（gōng）澆注係統（tǒng）的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原（yuán）因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件（jiàn）上（shàng）形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清（qīng）及充填缺料等（děng）成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生（shēng）高溫會（huì）導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充（chōng）模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣（qì）問題。有時在注（zhù）射成型過程中，為保證型腔（qiāng）充填（tián）量的均勻合適及增加塑料熔體（tǐ）匯合處的熔接強度（dù），還（hái）需在塑料充填（tián）到的型腔部位開設溢流槽以容（róng）納餘料（liào），也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式（shì）進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具的簡單型（xíng）腔（qiāng），可利用推杆、活動型（xíng）芯以及雙支點（diǎn）的固定（dìng）型（xíng）芯端部與模板的配（pèi）合間隙進行排（pái）氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排（pái）氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形（xíng）式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為（wéi）了防止在排氣槽對著操作工（gōng）人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此（cǐ）將排氣槽設計成轉彎的形式（shì），這樣還能降低（dī）熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣（qì）塞排（pái）氣：如果型腔充填的（de）部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的（de）推杆或活動型芯時，可在（zài）型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣（qì）體滯留區設置排氣杆（gǎn）或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此（cǐ）排（pái）氣杆應設置在塑件內側。