(1)澆注（zhù）係（xì）統凝料延（yán）時頂出 注塑模具廠采用流道（dào）推杆（gǎn）,使流道凝料後於塑件頂出，即延時（shí）頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出（chū），推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷（duàn）。注意主流道下的拉（lā）料杆也要和分流道拉料杆一樣（yàng）延（yán）時（shí）推出。

(2)推板推出（chū）流道（dào）凝料超前頂出是流道凝料超前頂出（chū）的（de）設計實例（lì）。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流（liú）道（dào）推杆,由於浮動（dòng）推杆（gǎn）下有一段空行程（chéng）T,複位（wèi）杆沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件分離，從而實（shí）現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注（zhù）塑模具打開後，注塑機頂棍（gùn）通過 K.O孔先推（tuī）動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝（níng）料先推出，浮動推杆推動T後（hòu），頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆（gǎn），塑件和流道凝料脫離（lí）注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆（jiāo）注係統設（shè）計時保證塑（sù）件（jiàn）質（zhì）量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔（qiāng）注（zhù）塑（sù）模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓（yā）力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每（měi）個型腔都應（yīng）在同一時間、以相同的壓（yā）力充（chōng）滿。不平衡的進料將產生以（yǐ）下（xià）弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的（de）壓力可能造成以下四（sì）個方麵（miàn）的缺陷。 a.浪費塑料; b.不（bú）同區域的（de）收縮率不同，將導致（zhì）注塑模具加工塑件尺寸的不一（yī）致及翹曲變形; c.脫模時（shí）造成塑件粘模、頂（dǐng）白; d.注塑模具局部長期承（chéng）受過高（gāo）的壓力（lì）將會變形而縮短注塑模具加工的（de）使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺（quē）陷。 a.先（xiān）充填的型腔部位（wèi）出現（xiàn）飛邊; b.需要加大注塑機的（de）鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向（xiàng）的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲（qǔ）變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠多腔注（zhù）塑（sù）模具中，分流（liú）道的布置有平衡布（bù）置和非（fēi）平衡布置兩種，平（píng）衡（héng）布置是指熔體在差不多相同的時（shí）間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優（yōu）先選擇平衡布置。是（shì）不同型腔數量采用分流道（dào）平衡布置的（de）示意圖。幾點說明（míng）：

(1)注塑模具廠從技（jì）術和經濟兩方麵來（lái）綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十（shí）四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓（yuán）形排列（liè）達到流道平衡進料，圓形（xíng）布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用（yòng）率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或（huò）體積大（dà）致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的（de）多腔注塑（sù）模，要達到進料平衡，還需要再調整（zhěng）澆口的寬度尺寸或分流道截麵（miàn）尺寸。