(1)酚醛塑料模具

①成（chéng）型（xíng）性好，適用於壓塑成型，部分（fèn）適（shì）用於擠塑成型，個（gè）別適（shì）用於注射成型（xíng）;

②含（hán）水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注（zhù）意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下（xià）降;

⑤硬化（huà）速度一（yī）般比氨基（jī）慢，硬化（huà）時（shí）放出熱量大，厚壁大型塑件（jiàn）內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱（rè）。

(2)氨基塑料模具

①成（chéng）型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓（yā）注大型塑件;

②流動性好（hǎo），硬化速度快，故預熱及成型溫（wēn）度要（yào）適當，裝料（liào）、合模及加壓速度要快;

③含水分（fèn）揮發物多，易吸濕、結塊，成型（xíng）時應（yīng）預熱幹燥，並防止再吸（xī）濕，但過於幹燥則流動性（xìng）下降。成型（xíng）時有水分及分解物（wù），有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑（sù）件質量影響較大。溫度過高易發生分解（jiě）、變（biàn）色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻（yún）;溫度低（dī）時流動性差，不光澤，故應嚴格（gé）控製成型溫（wēn）度（dù）;

⑤料（liào）細、質量體積大（dà）、料中充（chōng）氣多（duō），用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不（bú）宜采用;

⑥性脆（cuì），嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定（dìng）性差;

⑦儲存期長（zhǎng）、儲存溫（wēn）度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具（jù）

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧（yǎng）烷

①主要用於低（dī）壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫（wēn）度為 160至180℃;

②流動性極好（hǎo）、易（yì）溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅（xùn）速下降;

③硬化速度慢（màn）、成型後需高溫固化、易發生（shēng）後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間（jiān），否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料（liào）口（kǒu）位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接（jiē）衝擊細弱元（yuán）件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於（yú）一模多腔，主流道截（jié）麵不宜過小。

(5)環（huán）氧（yǎng）樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬（yìng）化收縮小，但熱剛（gāng）性差不易脫模（mó）;硬化時一般不需排氣，裝料（liào）後應（yīng）立即加壓;

③預熱（rè）溫度一般為80至100℃,成型（xíng）溫（wēn）度為140至170℃,成型壓力一般（bān）為10至20MPa,保持時間一般在（zài）0.6min/mm;

④常適用於澆注（zhù）成型及（jí）低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增（zēng）強塑料模具

①流動性（xìng）比一般塑料模具差，但物料滲入力強（qiáng），飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊（biān）方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構（gòu），若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模（mó）可拆的成型零（líng）件宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合;

②收縮小，收縮率一般（bān）取0.1%至0.2%,但有方向（xiàng）性，易出現熔接不良、變形、翹（qiào）曲、縮孔、裂（liè）紋、應力集中和樹脂填料分布不勻（yún）等現（xiàn）象。薄壁件易碎，不（bú）易（yì）脫模，大麵積塑件易發生波紋（wén）及物料聚積等現象;

③成（chéng）型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件（jiàn）嵌件應有（yǒu）足夠的強度，以（yǐ）防（fáng）變形、位移與損（sǔn）壞，尤其是細長型芯（xīn）與型腔間空隙較小時更應（yīng）注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故（gù）設計模具時應取較大的加料室（shì），一般物料體積取（qǔ）塑件體（tǐ）積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成（chéng）型（xíng）盲孔時，其底部應成（chéng）半球麵或圓錐麵，以利於物料（liào）流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向（xiàng）宜選塑件投影（yǐng）麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線（xiàn）垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應（yīng）有足夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快（kuài）速成型料可在成型溫度下（xià）脫（tuō）模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱（rè）塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好（hǎo），能耐一般的酸（suān）、堿、鹽及有機（jī）溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性（xìng）;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠可以采用噴塗、熱壓印等（děng）方法獲得各種外（wài）觀顏色的塑（sù）件;可（kě）以采用（yòng）多種成型方法加工（gōng），生（shēng）產效（xiào）率高。缺點主要是耐（nài）熱性差，熱膨（péng）脹係數大，尺（chǐ）寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性（xìng）脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流（liú）動性較（jiào）好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜（yí）有嵌件（jiàn）、缺（quē）口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用（yòng）螺（luó）杆或（huò）柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖（suǒ）式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長（zhǎng）注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或（huò）脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑（sù）件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件（jiàn）。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項（xiàng）：

①塑（sù）件形狀及壁厚特別應（yīng）考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免（miǎn）尖（jiān）角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維（wéi）30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程（chéng）平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設（shè）計進料口應考慮防（fáng）止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及（jí）多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛（gāng）性及強度。注塑（sù）模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位（wèi）。

⑦頂出應均勻有（yǒu）力，便於修換。