現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射（shè）嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度（dù）。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出（chū）現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能（néng）量輸（shū）出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或（huò）降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確（què）的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和（hé）塑（sù）化能力，然後與實際（jì）注（zhù）塑量和（hé）每（měi）小時的（de）注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在（zài）每（měi）次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否（fǒu）正常，油溫是否過高或（huò）過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注（zhù）塑（sù）速（sù）度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要（yào），適當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩（wěn）定。

6、運作時間的（de）變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。