近年來，隨著我（wǒ）國工業高速發展（zhǎn）極大地帶動了（le）塑膠模具行業。目前（qián），國內塑膠模具廠家（jiā）由（yóu）於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠（jiāo）模具製（zhì）造廠家是典型的單件生產製造廠家（jiā），每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝（chōng），增（zēng）加了廠家生產管理的複（fù）雜性和難度。

如何（hé）提高生（shēng）產效（xiào）率、縮短開發周期、提高塑膠模具（jù）技術水平、降低生產（chǎn）成本一直是塑（sù）膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期（qī）最有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免（miǎn）串行。

二、標（biāo）準化設計與製造（zào）

塑膠模具設（shè）計標準化首先要建立塑膠模具設計標（biāo）準（zhǔn）數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模（mó）架結構數據庫及（jí）典型塑膠模具結構數據庫，供（gòng）技（jì）術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用（yòng）率，實現（xiàn）塑膠模具結構的規範化、係列（liè）化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精（jīng）細化加工一次到位

精細（xì）化加工的目的是大大減少鉗工研修，一（yī）次工到位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工技藝的依賴等（děng）。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接（jiē）裝無需調試：拉（lā）延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆（fù）蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等（děng）。通過精細化加工和采用高水平的標（biāo）準件，再使零件的加工基準和裝配基準（zhǔn）一（yī）致（zhì），實（shí）現鉗工（gōng）製造的隻裝不配少修（xiū），即所謂的“直接裝配法”，是（shì）現代塑膠模具生產的管（guǎn）理方向。