常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如（rú）下（xià）：

一、定距拉（lā）緊機構（gòu）失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定（dìng）模抽（chōu）芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成（chéng）對（duì）設置，其動作要求必須同步（bù），即合模（mó）同時搭（dā）扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用（yòng）其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的（de）情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式（shì）抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生（shēng）產效率（lǜ），如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模具整體（tǐ）或局部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構（gòu）複（fù）雜或加工（gōng）困難而省去這個係（xì）統，特別是大（dà）中（zhōng）型模（mó）具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。

三、動（dòng）模板彎曲。

模具（jù）在注射時，模腔內熔融（róng）塑料產生（shēng）巨（jù）大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或（huò）者把（bǎ）動（dòng）模板用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板下彎。

故動模板必（bì）須選用優質（zhì）鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料（liào）。

自製的（de）頂（dǐng）杆質量較好，就是（shì）加工成本（běn）太高，現在一般都用標（biāo）準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注（zhù）射時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出（chū）一（yī）般距離就頂不動而折斷，結果在（zài）下一次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫（háo）米的配合段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫（háo）米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。

五（wǔ）、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內（nèi），不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方（fāng）向有刀痕。其次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。