自人類步入（rù）工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行（háng）各業得到普及（jí），塑膠（jiāo）產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而（ér）成，如免费正能量网站www正能量日（rì）常（cháng）生活中常見的各類家電、數碼（mǎ）產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個（gè）完（wán）整（zhěng）的塑（sù）膠產品在注塑機內（nèi）是如何加工的呢？

1.加熱、預（yù）塑化

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料（liào）筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭（tóu）部已積聚了（le）一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆（gǎn）緩（huǎn）慢（màn）後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的（de）模具（jù）動模部（bù）分與（yǔ）動模板上的模具動模部（bù）分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊（jǐn）。

3.注射裝置前移

當合（hé）模完成（chéng）後，整個注射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖（suǒ）模和噴嘴（zuǐ）完（wán）全貼合模具以後，注射液壓（yā）缸進入高壓（yā）油，推動（dòng）螺杆相對料（liào）筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力（lì）注入模具的（de）型腔，因溫度降低而使塑（sù）料體積產生收縮，為保證塑件的致密性（xìng）、尺寸精（jīng）度和力（lì）學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力（lì），以（yǐ）補（bǔ）充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結（jié）時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說（shuō），卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下（xià）一（yī）次（cì）的（de）加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模（mó）、頂出塑件

模（mó）具（jù）型腔（qiāng）內的塑件經冷卻定（dìng）型後，鎖模（mó）機（jī）構開模，並且推出模（mó）具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算（suàn）完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過（guò）噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他（tā）的產品組裝在（zài）一起，最後形成一個完整的產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。