在模具（jù）設計方麵，影響塑件變形（xíng）的因素（sù）主（zhǔ）要有澆注係統（tǒng）、冷（lěng）卻（què）係統與頂出係統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的（de）填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流（liú）動和補縮引起的內應力越大;反（fǎn）之，流（liú）動（dòng）距離越短，從澆口到製件流（liú）動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹（qiào）曲變形也會因此大為（wéi）減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射（shè）過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將（jiāng）形成塑件收（shōu）縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的（de）產生而使塑件發生翹曲（qǔ）。
如果在（zài）注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近（jìn）熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻（yún）將（jiāng）使塑（sù）件翹曲。
3.頂出係統的（de）設計
    頂出係統的設計也直接（jiē）影響塑件（jiàn）的變形。如（rú）果頂出係統布置不平衡，將（jiāng）造成頂出力的不平（píng）衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高（gāo）時)而使塑件產生變形（xíng）。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的（de）部位（wèi）。在（zài）不影響塑件質（zhì）量(包括使用要求、尺寸精（jīng）度與外觀等（děng）)的前提下，應盡可能多設（shè）頂杆以減少塑件的總體變（biàn）形（xíng）。
    用軟質塑（sù）料來生產大型深腔薄壁（bì）的塑件時，由（yóu）於脫模阻（zǔ）力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一（yī）的機（jī）械式頂出（chū）方（fāng）式，將使塑（sù）件產生（shēng）變形，甚至頂穿（chuān）或（huò）產生折疊而造成塑件報廢，如改用多（duō）元（yuán）件聯合或氣（qì）(液)壓與機械式頂出相結合的方式（shì）效果會更好。