在模具設計（jì）方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設（shè）計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑（sù）料在模具型腔內的填充狀態，從（cóng）而導致塑（sù）件產生變形。
流動距離越長（zhǎng），由凍結層（céng）與中心流動層之間流動和補縮引起的內（nèi）應（yīng）力越大（dà）;反之，流（liú）動距離（lí）越短，從澆口到製件流動末（mò）端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降（jiàng）低，翹曲變形也會因此大為（wéi）減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑（sù）件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻（yún），這種（zhǒng）收縮差別導致彎曲力矩的產生（shēng）而使塑件發生翹曲。
如果在注射成（chéng）型（xíng）平板形塑件時（shí）所用的模具型（xíng）腔、型芯（xīn）的溫度相差過大，由於貼近（jìn）冷模腔麵（miàn）的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮（suō）的不均勻（yún）將（jiāng）使塑（sù）件翹（qiào）曲。
3.頂出係（xì）統的設計
    頂出（chū）係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時（shí）應力求與脫模阻力相平（píng）衡（héng）。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防（fáng）塑件單位麵（miàn）積受力過大(尤（yóu）其在脫模溫度太高時)而使塑（sù）件產生變形。頂杆的布置（zhì）應盡量靠近脫模（mó）阻力大的部位。在不（bú）影響塑件質量(包括使用要求（qiú）、尺寸精度與（yǔ）外（wài）觀等)的前提（tí）下（xià），應盡可（kě）能多設頂（dǐng）杆以減少塑件（jiàn）的總體（tǐ）變形。
    用軟質塑料來生產大型深（shēn）腔薄壁的塑（sù）件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出（chū）方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或（huò）產生折疊而（ér）造成塑件報廢，如改用多元（yuán）件聯合或氣(液)壓與機械式頂（dǐng）出相結合的方式效果（guǒ）會更好。