在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇（zé）和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的（de）切（qiē）削刃（rèn），因此切削力小，磨削熱較小，在粒度（dù）上使用中等（děng）粒度，如46~60目較好（hǎo），在砂輪硬度上（shàng）采用中軟和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度（dù）、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇（zé）適當的（de）砂輪十分重要，針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂（shā）輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料時，優先采（cǎi）用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪（lún）顯示出十分好的加工效果，在（zài）數控（kòng）成型磨（mó）床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍（dùn）化後，會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的（de）三大作用（yòng），保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允（yǔn）許範圍內，以防止工件熱變（biàn）形。改善磨削時的冷（lěng）卻條件，如采（cǎi）用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切（qiē）削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區（qū），發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降（jiàng）低到最（zuì）低限（xiàn）度，因為淬火應力（lì）、網狀碳化（huà）組織在磨削力的作用下，組織產生相（xiàng）變極（jí）易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除（chú）磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也（yě）可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內（nèi）的精密模具的精密磨削要注意環（huán）境（jìng）溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有（yǒu）10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮（guā）除（chú）氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬，因而磨削力（lì）小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂（shā）輪的磨損（sǔn）置小（xiǎo），如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨（mó）削掉（diào）的硬質合金重量的400%~600%，用電（diàn）解磨削時（shí），砂輪的磨損量隻有硬質合金磨（mó）除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑（jìng）向進給量較（jiào）小的精磨方法甚至精細（xì）磨削。如適當減少（shǎo）徑向進給（gěi）量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。