在製造業高速發展的今（jīn）天，如何降低模具（jù）開發（fā）周期長（zhǎng）、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選擇 
    在滿足（zú）整車強度要求的前提下，企業應盡量（liàng）采用市場上較為常（cháng）見、成（chéng）熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板（bǎn）材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對（duì）於這些（xiē）問題，免费正能量网站www正能量隻能通過回（huí）彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而（ér）且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發（fā）時，應多考慮產品的（de）通（tōng）用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜（zá）化。 
3．同（tóng）步工程的應用 
    衝壓同（tóng）步工程（chéng）（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷（xiàn）消除在（zài）設計階段，縮短模具的開（kāi）發周期。運用同步工程之後（hòu）省去了一個過程環（huán）節，使工裝製造在最短的時間內開始，為製（zhì）造提供充足的時間（jiān）。 
生（shēng）產工藝 
    目前企（qǐ）業采用的生產線（xiàn）有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證（zhèng）生產廢料的自動（dòng）滑落，滑料板與工作（zuò）台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動（dòng）生（shēng）產線就不（bú）存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生（shēng）產設備，最終實現小投入、大產（chǎn）出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延（yán）工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中（zhōng）的運用，為保證高強度板材能（néng）夠成形，采用落料後成形（xíng）方法成（chéng）功機率較高，落料與拉延相（xiàng）比沒有（yǒu）壓邊圈，材（cái）料（liào）利用（yòng）率大大提升。但是拉延工藝容（róng）易確保產品（pǐn）品質，調試（shì）周期（qī）可以（yǐ）縮（suō）短。所以兩者應結合考慮後製定最優（yōu）工藝（yì）。 
（2）用套裁工藝進行（háng）落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次（cì）用於生（shēng）產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求（qiú）實（shí）現左右（yòu）件合模或一（yī）模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上（shàng）增加對稱件的尺寸即為新工藝（yì）的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導（dǎo）向機構（gòu），還使整體模具的（de）重量減少。對於窄長類零件建議（yì）使用一模多腔的方式進行生產（chǎn）。 
2．模（mó）具設計 
    模具結構設計中，有些結構是（shì）多餘的（de）。例（lì）如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料（liào）裝（zhuāng）置，這個在實際生產中（zhōng）幾乎用不到。 模具使用壽（shòu）命的要求直接影響到模具的材料（liào）選擇。一般要求模（mó）具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具（jù）使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降（jiàng）低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低（dī），混合澆鑄難以實現。拿翻邊（biān）模（mó）具來說，工作部分材料（liào）一般選擇GM係列、MoGr合金以（yǐ）及空（kōng）冷（lěng）鋼等高硬（yìng）度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿（mǎn）足模（mó）具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部（bù）分所需部件的大小選（xuǎn）擇整體鑲塊或拚（pīn）合鑲塊。