當前（qián），很多模具都采用快走絲線（xiàn）割機加工，線切割後的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度（dù）分（fèn）布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工（gōng）時，放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度高（gāo）達10000℃-12000℃，加注（zhù）的介質液急劇冷卻（què），致使切割麵表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度（dù）卻高達70HRC以上，其後為（wéi）熱影響區，再後才是原硬（yìng）度區。
    尤為嚴重（chóng）的是，原材料內部因為淬火呈拉（lā）應力狀態，線切割所產生的（de）熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極限而產生微裂（liè）紋，從（cóng）而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割後，用（yòng）研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使用（yòng）。這樣做雖然可以去掉硬度（dù）低（dī）的白層，但（dàn）沒有改變線切割造成的應（yīng）力區的應力狀態，即使增大線切割（gē）後的研磨餘量（liàng），但（dàn）因高硬（yìng）層硬度（dù）高（達（dá）70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並（bìng）不能提（tí）高（gāo）衝模壽命（mìng），因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本原因。
    線切割後磨削加工，可（kě）去掉低硬度的白層和高硬（yìng）層（céng），提高衝（chōng）模壽命。因為磨削時產（chǎn）生的熱應力也是拉應力（lì），與線切割產生的熱（rè）應力疊加（jiā），無疑也會（huì）加劇衝（chōng）模損壞。若在磨削後（hòu），再（zài）進行低溫時效處理，則可消（xiāo）除（chú）應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何形狀複雜的衝模大多數是采用線切割加工，所以，磨削形狀複雜的衝模必須采用價格昂貴的（de）坐（zuò）標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備（bèi）一般線切割廠家都不具備，故推廣困難。
    高速（sù）走絲電火花線切（qiē）割加（jiā）工中，工作液是脈衝放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕（jué）緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能和（hé）對環境無汙染，對人體無危害。工作（zuò）液的配置也相（xiàng）當重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比（bǐ）均在1:10到1:20範（fàn）圍（wéi）內。切割（gē）速（sù）度要求高或大厚度工件切割時，濃度適當低（dī）些（xiē），這樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度也不（bú）能太低，否則，將使工作液絕緣性能降低，電（diàn）阻率減小，冷卻能力增（zēng）強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排（pái）屑，也容易斷絲。
    為保證工（gōng）作液通道無阻（zǔ）塞，工作液流量的大小（xiǎo）也應適當控製，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此時，應使工作液（yè）保持一定的壓力和流量，及時（shí）把腐蝕物（wù）排出，從而防止（zhǐ）斷絲現象的（de）產生。切割（gē）鋁、銅等軟性材料時，特別是在切割材料比較厚的情況下（xià），為了提（tí）高加（jiā）工效率和表（biǎo）麵光潔（jié）度（dù），減少（shǎo）斷絲現象，可采用（yòng）一些專用冷卻液，也有（yǒu）利於環境保護。
    高速走（zǒu）絲電火花線切割加工中，為了高效地加工出符（fú）合要求的工件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴不（bú）阻塞（sāi）、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合理選用（yòng）脈衝電源參數，加工不穩定時要（yào）及時調整變頻進（jìn）給速度等。切換功能（néng）鍵時，切勿（wù）在加工過程中進行，以免開關接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下墜落（luò），電極絲極易被夾斷，可采（cǎi）用磁鐵吸（xī）附、夾板夾持等方法及時固定，避免斷絲。