注塑模具的結構形式和模具加工（gōng）質量直接影響著塑件製品（pǐn）質量和生產效率（lǜ）。注塑模具生產和塑料（liào）製品生產實踐中最（zuì）常見，最常出現的一些模具故障及其主要原（yuán）因分析排除（chú）如下。 
    1、澆口脫料困難。在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷，以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能（néng）以導柱作為受（shòu）力（lì）件或（huò）定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨（jù）大（dà）的側向（xiàng）偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻（yún）時，料流通過厚壁處速率大，在此（cǐ）處產（chǎn）生較大的（de）壓力；
（2）塑（sù）件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相（xiàng）對的兩側（cè）麵所受（shòu）的反壓力不相等。 
    3、大（dà）型模具，因各（gè）向充料速（sù）率不同，以及在裝模時受模具自重的影（yǐng）響，產生動（dòng）﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側（cè）向偏移力將加在導柱上，開模時導（dǎo）柱表（biǎo）麵（miàn）拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至（zhì）無法開模。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂（chuí）直度至關（guān）重要（yào）.在加工時是采用動，定模對準位（wèi）置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動（dòng）模板彎曲。模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨（jù）大的反壓力，一般在600 ~ 1000公（gōng）斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆（gǎn）頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下（xià）彎。故動模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱（zhù）或支撐塊，以減小（xiǎo）模板（bǎn）厚度，提高承載（zǎi）能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的（de）頂杆質量較好，就是加（jiā）工（gōng）成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現（xiàn）漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在（zài）下一次合（hé）模（mó）時這段（duàn）露出的頂杆不（bú）能（néng）複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部（bù）分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影（yǐng）響製品的（de）質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形（xíng）等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產（chǎn），嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。冷卻係統的設計，加工（gōng）以產品形狀而定，不要因（yīn）為（wéi）模具結構複雜或加（jiā）工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用於定（dìng）模抽芯或（huò）一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的（de）兩側麵成對設置（zhì），其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去（qù）同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用（yòng）其他機構（gòu）。在（zài）抽心力比較小的情況下（xià）可（kě）采（cǎi）用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情（qíng）況下（xià）可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用（yòng）料（liào）太（tài）小（xiǎo），主要有（yǒu）以下兩個問題（tí）。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生（shēng）較的（de）大抽芯（xīn）距。但是采取過（guò）大的傾角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中（zhōng）斜銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷（xiāo）變形和斜（xié）孔磨損。同時，斜銷（xiāo）對滑塊產（chǎn）生向上的（de）推力N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽內導向（xiàng）麵的正壓力（lì）增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合（hé）模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑（huá）塊完成抽（chōu）芯動作後，留在滑（huá）槽（cáo）內的長度（dù）不（bú）應小於導槽全長的2/3. 
    9、最（zuì）後在設計製（zhì）造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情（qíng）況，既能滿足製品要求，在（zài）模（mó）具結構上（shàng）又最簡（jiǎn）便（biàn）可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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