常見的（de）塑膠模具故障原因及其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺（bǎi）鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一（yī）般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其（qí）動作要求必須同步，即合模同時（shí）搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉模（mó）具的模（mó）板歪斜而損壞，這些（xiē）機（jī）構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也（yě）很困難，機構（gòu）壽（shòu）命較（jiào）短，盡量避免使用（yòng），可（kě）以改用其（qí）他機構。

在抽心力比較（jiào）小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型模具（jù）上（shàng）可（kě）采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或（huò）水道漏水。

模（mó）具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製品（pǐn）收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係（xì）統，特別是大中型模具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題（tí）。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600~1000公（gōng）斤（jīn）/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座（zuò）跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。

故動（dòng）模板必（bì）須選用優（yōu）質（zhì）鋼材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強度鋼板，在（zài）必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提（tí）高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料（liào）。

自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成（chéng）本太高，現在一般（bān）都（dōu）用標準（zhǔn）件，質量差。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時（shí）由於模溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複（fù）位而撞壞（huài）凹模。

為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查（chá）起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口套（tào）內（nèi），不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。

標題：常見的塑膠模具故障原因及其解決方法【建議收藏】 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1382.html

*本站所有相關知識僅供大（dà）家參考、學習之用，部分來源於互（hù）聯網（wǎng），其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請（qǐng）與小編聯係，免费正能量网站www正能量將會（huì）在第一時間核（hé）實，如（rú）情況（kuàng）屬實會在3個工作（zuò）日內刪除。 7*24小時免費熱線（xiàn）： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：常見（jiàn）的塑膠模具故障原因及其解決方法【建（jiàn）議收（shōu）藏】