注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑（sù）成（chéng）型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循（xún）環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算（suàn）起，到模具型腔填充到大（dà）約（yuē）95%為止。理（lǐ）論上，填充時間（jiān）越短，成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或（huò）者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由（yóu）於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體（tǐ）流動（dòng）阻力（lì）降低（dī）；局部的粘滯加熱（rè）影響（xiǎng）也會使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控製階（jiē）段，填充行為往往（wǎng）取決於待填（tián）充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是速率的（de）效用占了上風（fēng）。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充（chōng）時，剪切率較低，局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加（jiā）上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成（chéng）應力（lì）集中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫（wēn）區產生熔接的（de）熔（róng）接痕強（qiáng）度（dù）較佳，因為高溫（wēn）情形下，高分子鏈活動（dòng）性（xìng）較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度較差（chà）。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的（de）作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆（gǎn）僅能慢慢地向前作（zuò）微小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保（bǎo）壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此（cǐ）模具型腔內的（de）阻力很大（dà）。

在（zài）保壓的後期（qī），材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化（huà）封口為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔（qiāng）壓力達（dá）到最高值。

在（zài）保壓階段，由（yóu）於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較（jiào）低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不再起主（zhǔ）導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力（lì）在正（zhèng）常情形下會微微（wēi）將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造（zào）成成（chéng）型品毛邊、溢料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大（dà）鎖模力（lì）的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓（yù）冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非（fēi）常（cháng）重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品（pǐn）在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻（què）水（shuǐ）帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外（wài）界（jiè）後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的（de）翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有（yǒu）：

（1）塑料製品設（shè）計（jì）方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時（shí）間（jiān）約與塑料製品厚度的（de）平方（fāng）成正（zhèng）比，或是（shì）與最大（dà）流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻（què）水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻（què）

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