塑膠模具開發（fā）是生產各種工業產品的重要（yào）工藝（yì）裝備，隨著塑膠工業的迅速發展以及塑（sù）膠製品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對（duì）模具的要求越來越高，傳統（tǒng）的模具設（shè）計方法已無法適應產品更新換代和提（tí）高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發、模具設計及產品加工中這些薄弱環節的最有效的途經。同（tóng）傳統的模具設計相（xiàng）比，CAE 技術無（wú）論在提高生產率、保證產品質（zhì）量（liàng），還是在降低（dī）成本、減輕勞（láo）動強度等方麵，都具有很大優越性。

利用塑膠模具開發技術可以在模具加工前，在電（diàn）腦上對整個注塑（sù）成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及製品中（zhōng）的應力分布、分（fèn）子和纖維（wéi）取向分布、製品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早（zǎo）發現問題，及時修改製件和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對傳統模（mó）具設計方法的一次突破，而且對（duì）減少甚至避免模具返修報廢、提高製品質量和降低成本等，都有著重大的技（jì）術經濟意（yì）義（yì）。

塑（sù）膠模具開發的設計不但要采用CAD技術,而且還要采用CAE 技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發/設計階段（包括產品設計、模具設（shè）計和模具製造）和（hé）生產階段（包括購買材料、試模（mó）和成型）。傳統的注塑方（fāng）法是在正式生產前，由於設（shè）計（jì）人員憑經（jīng）驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通（tōng）常需要（yào）幾（jǐ）次試模，發現問題後，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠製品和模具設計，這勢必（bì）增加生產成本，延長產品開發周期。采用 CAE 技術，可以（yǐ）完全代替試模，CAE 技（jì）術提供了從製品設計到生產的完整解決方案，在模具製造之前，預測塑膠熔體在型腔中的整個成（chéng）型過（guò）程，幫助研判潛在的問題，有（yǒu）效地防止問題發生，大大（dà）縮短了開發周期，降低生產成本。

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