開裂，包括製件表麵絲狀裂（liè）紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫（tuō）模開裂（liè）和應用開裂。主要（yào）有以下幾個方麵的原因造（zào）成：

1、加工（gōng）方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過（guò）大而開裂。

(2)調節開模速（sù）度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度變低而出現（xiàn）開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意（yì）經常消除模麵附著的（de）氣霧（wù）等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂（dǐng）出要（yào）平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要（yào）有足夠光滑，這樣才（cái）防止由於外力導致頂出殘餘應（yīng）力（lì）集中而開裂。

(2)製件結（jié）構不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡（dù），避免尖角、倒角造成（chéng）應力（lì）集中。

(3)盡量少用金屬嵌（qiàn）件，以防（fáng）止嵌件與製件收縮（suō）率不（bú）同造成內應力加大（dà）。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化（huà）時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止冷（lěng）硬料的拖（tuō）拉而（ér）使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件（jiàn）強（qiáng）度（dù）過低。

(2)濕度過（guò）大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應（yīng），降低強度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身（shēn）不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到（dào）汙染（rǎn）都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化（huà）容量要適當，過（guò）小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間（jiān）已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進（jìn）塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃（rán）料牽拉（lā），造成體（tǐ）積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫，特（tè）別是形成（chéng）真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置在製件厚的（de）部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的流動狀況，減少壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭（niǔ）曲現（xiàn）象的發生主（zhǔ）要是由於塑（sù）料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向（xiàng）收縮（suō）率（lǜ）不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時不（bú）可（kě）避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分（fèn）困（kùn）難的，最終（zhōng）解決問題必須從模具設計和（hé）改良著手。這種現象（xiàng）的主要有以下幾個方（fāng）麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免（miǎn）因流動方向、收縮率（lǜ）不（bú）同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難（nán）成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量消（xiāo）除型腔內（nèi）的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如（rú）增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加（jiā）製（zhì）件壁厚或（huò）增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形（xíng）。

3、加工方麵：

(1)注射壓（yā）力太高（gāo），保壓時間太長（zhǎng），熔料溫度太低速度太快會造成內（nèi）應力（lì）增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂出變形（xíng）。

(3)在（zài）保持最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和（hé）背壓降低密度來（lái）限製內（nèi）應（yīng）力的產生。

(4)必要時可對（duì）容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫模後進行退米處理。

注塑製品（pǐn）色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用（yòng）色母粒著色的（de）塑料製件較常出現的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優於（yú）幹粉著色、染漿著（zhe）色，但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料（liào）在（zài）混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製（zhì）成品自然就帶（dài）有區域（yù）性色澤差異。主要解決辦法（fǎ）：

(1)提（tí）高加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度接近或略高（gāo）於熔融段溫（wēn）度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺（luó）杆轉速一定的情況下，增加背（bèi）壓壓（yā）力使料筒（tǒng）內的熔料溫度、剪切作用都（dōu）得到提高（gāo）。

(3)修改模具（jù），特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度（dù）提升不高，於是就不均勻，色帶模腔（qiāng），應予改窄（zhǎi）。

注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收（shōu）縮（suō），太小時阻力（lì）大料量不足出現收縮。

(2)鎖模（mó）力不足造（zào）成飛邊（biān）也會出現收縮，應檢（jiǎn）查（chá）鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨（mó）損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收（shōu）縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份（fèn）的（de）溫度一致。

(3)澆注係統（tǒng）要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當（dāng），光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡（dù）。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證料流暢順，對厚（hòu）壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開（kāi）設，盡量開（kāi）設在製件厚壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑（sù）料比非（fēi）結（jié）晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加（jiā）料量，或在塑料中加成換劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工（gōng）方（fāng）麵：

(1)料（liào）筒溫度過高（gāo），容積（jī）變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的（de）塑料應（yīng）適當提高（gāo）溫度、保證（zhèng）暢順。

(2)注（zhù）射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大、時間過長造成飛邊而（ér）出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件，及早出模，讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮（suō）凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注塑製品透（tòu）明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有時候透過光線可（kě）以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產生了應力，使用權聚合物分子發（fā）重型流動取（qǔ）向而與未取向部分折（shé）完率差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速（sù）。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火（huǒ）方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數（shù）分鍾。

注塑製品顏色不均（jun1）的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著（zhe）色劑擴散不良，這種情況（kuàng）往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著（zhe）色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格（gé）固定（dìng）生產條件，特別是料溫、料（liào）量和生產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致（zhì），對（duì）於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽（bì）色差（chà），對於壁厚較均勻的製件要（yào）固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充（chōng）填情況有影響，使製件（jiàn）的某些局部產生色差，必要時要進（jìn）行修改。

注塑製品（pǐn）顏色（sè）及光澤缺陷的原因（yīn）分析

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑（jì）及模麵的光潔度所決（jué）定。但經常也會因為一（yī）些其他（tā）的原因造（zào）成製品的表麵顏色（sè）及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種原因（yīn）及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡（jì）等，模（mó）具排氣不良。

(2)模具的澆（jiāo）注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與（yǔ）模（mó）溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢（màn）、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差（chà）而使表麵暗（àn）色。

(5)塑料要充分塑（sù）化，但要防止料的降解（jiě），受熱要穩定，冷卻（què）要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使（shǐ）用的再生料過多，塑料或著色（sè）劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的（de）潤滑劑質量差。

(8)鎖（suǒ）模力要足夠。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部（bù）氣孔。造成（chéng）缺陷的主要原因是（shì）氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分（fèn）析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺（luó）杆磨損或過膠頭、過膠（jiāo）圈存（cún）在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控，造（zào）成溫度過高而分（fèn）解，應檢查熱（rè）電（diàn）偶、發熱圈等加（jiā）熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方（fāng）麵：

(1)排（pái）氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造（zào）成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡（héng），冷卻（què）係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路（lù）漏水進入型（xíng）腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過（guò）多或（huò）含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑（xiè）料（liào）。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著（zhe）色劑也進行幹燥，最好在機台（tái）上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定（dìng）劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本（běn）身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難（nán）以兼顧時也會出（chū）現分解。

(4)塑料受汙（wū）染，混（hún）有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造（zào）成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於（yú）未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣（qì）體而出（chū）現銀紋，應設置適（shì）當的溫（wēn）度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒（tǒng），隨熔料進入模（mó）具，周期過長時融（róng）料在料筒內受熱過長而出現分解（jiě）。

(3)料（liào）量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低（dī）都影響料的流動（dòng）和成型（xíng）壓力，促使（shǐ）氣泡的生（shēng）成。

注塑製（zhì）品有熔接（jiē）縫的原因（yīn）分析

熔融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區（qū）域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因（yīn）不能完全熔合而（ér）產生（shēng）線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現（xiàn）熔接（jiē）縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或（huò）質量不好也會（huì）出現熔接縫。

(5)降低（dī）鎖模力，方（fāng）便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔（róng）接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆（jiāo）道過大、澆注係統（tǒng）尺（chǐ）寸不當，澆口開設盡量（liàng）避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化過（guò）大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應（yīng）在熔接縫處開設熔合井使（shǐ）熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流（liú）動性差或熱敏性的（de）塑（sù）料應適（shì）當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料（liào）。

注塑製（zhì）品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑（sù）料製件在其澆口附近的表麵，以澆口（kǒu）為中心的（de）形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體（tǐ）粘度過大而以滯流形式充模時，前端（duān）的料一接觸到（dào）型腔表麵便很（hěn）快冷凝收縮（suō）起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進（jìn）過程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫（wēn）度，還應提（tí）高（gāo）模具溫（wēn）度。

(2)提（tí）高注射壓力與速度，使其快速充模型（xíng）腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設（shè）置足夠大的冷料井。

(5)製件不（bú）要設計得過於薄（báo）。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位（wèi）出現腫脹或鼓泡。這（zhè）是因（yīn）為未完（wán）全（quán）冷（lěng）卻（què）硬化的塑料在內壓罰（fá）的作（zuò）用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決措施：

1.有效的（de）冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加（jiā）工溫度。

2.降（jiàng）低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改（gǎi）善製件壁麵太厚或（huò）厚薄（báo）變化（huà）大的狀況。

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