注塑模（mó）具由動模和定模（mó）兩部分組（zǔ）成，動模安裝在注射成型機的移動模板（bǎn）上，定模安裝在注（zhù）射成型機的固定模板上。在注射成（chéng）型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模（mó）時動模和定模（mó）分離（lí）以便取出塑料製品。

模（mó）具的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料（liào）製品的形狀和結構以及注射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基（jī）本（běn）結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零（líng）件和結構零件（jiàn）組成（chéng）。其中澆注係統和成型零件是與塑（sù）料直接（jiē）接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統（tǒng）是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零（líng）件是指構成製品形狀的（de）各種（zhǒng）零（líng）件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射（shè）機噴嘴引向型腔的一組進料通（tōng）道，通常（cháng）由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射（shè）嘴至分流道（dào）或（huò）型腔的一段通道。主流道（dào）頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大（dà）呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一（yī）l0mm，深度為6mm。

為了便於脫（tuō）模，其底部常由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道（dào）贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接（jiē）主流（liú）道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度充滿各型腔，分流道在塑模（mó）上的排列應（yīng）成（chéng）對（duì）稱和等距離分布。

分（fèn）流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製造的（de）難（nán）易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。

但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因（yīn）此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供（gòng）較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時（shí）間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流（liú）道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與（yǔ）主（zhǔ）流道(或分流道（dào）)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係（xì）統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響（xiǎng）很大。

澆口的作用是（shì）：

控製料（liào）流速度

在注射中可因存於這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升高溫度，從而降低（dī）表觀粘度以提高流動（dòng）性

便於製品（pǐn）與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這（zhè） 不僅基（jī）於（yú）上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計（jì）應（yīng）考慮到塑料（liào）熔體的性質。型腔它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。

用作構（gòu）成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時首先要根（gēn）據塑（sù）料的性能、製（zhì）品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。

其次（cì）是根據確定（dìng）的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置 以及（jí）脫模方式（shì）。最後（hòu）則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組合方式（shì）。

塑料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合理地選材及（jí）強度和剛度的校（xiào）核。為保證塑料（liào）製（zhì）品表麵的光潔美觀和容（róng）易脫（tuō）模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提（tí）高硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製造（zào）。

二、調溫係統

為了（le）滿足注射工藝對模具（jù）溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度（dù）進行調（diào）節。對於熱（rè）塑性塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷卻。

模具（jù）冷卻的常用辦法是在模（mó）具內開設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸（zhēng）汽外，還可在模具內部和（hé）周圍安（ān）裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由（yóu）型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形（xíng）成製品（pǐn）的外表麵形（xíng）狀（zhuàng）。合模後（hòu）型（xíng）芯和型腔（qiāng）便構成了（le）模具（jù）的型腔。按工藝（yì）和製造要（yào）求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形出氣口（kǒu），用（yòng）以排出原有（yǒu）的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存（cún）於型（xíng）腔內（nèi）的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣孔（kǒng）、接不良、充模不（bú）滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生（shēng）高溫（wēn）而將製品燒（shāo）傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是（shì）在凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多（duō）熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意（yì）外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣。

四、結構零件

它是指構（gòu）成模具結構的各種零件（jiàn），包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模（mó）板、脫模杆及回程杆等。

1. 導（dǎo）向部件

為了確保動模（mó）和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑（sù）模（mó）中通常采用四組導（dǎo）柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模（mó）和定模上分別設置互相吻合的（de）內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需（xū）要有推出機構將（jiāng）塑料製品及其在流道內的（de）凝（níng）料推（tuī）出（chū）或拉出。推出（chū）固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型（xíng），抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設（shè）置側抽芯（xīn）機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標（biāo）準模架（jià）。

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