一套手機外（wài）殼的製作涵（hán）蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終（zhōng）外觀。

結構設計

手機外殼通常由四大件：麵（miàn）殼(上前)、麵支(上後（hòu）)、背（bèi）支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如電池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結構設計中需要充分考慮到互配性，以及與電路板和電池等部（bù）件的裝配。

在結構設計中需要考慮（lǜ）很多（duō）相（xiàng）關問題，如材料（liào）選用、內部結構、表麵處理、加工手段、包（bāo）裝裝（zhuāng）潢等，具體有以（yǐ）下幾點：

1. 要評審造型設（shè）計是否合理可靠，包括製造方（fāng）法，塑件的出模方（fāng）向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理（lǐ）。

2. 根據造型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製造（zào）、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

3. 確定產品功能（néng）是否能實現，用戶使用是否最佳（jiā）。

4. 進行具（jù）體的結構設計、確定（dìng）每個（gè）零件的製造工藝。要注意塑件的結（jié）構強度、安裝定位（wèi）、緊（jǐn）固方式、產品變型、元器件的安裝定（dìng）位、安規要求，確定最佳裝配路線。

5. 結構設計要（yào）盡（jìn）量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具（jù）成本和生產成本。

6. 確（què）定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。

模具設計

模具設計（jì）必（bì）須充分考慮產品的結構、裝（zhuāng）配，同時還需要考慮生產中產品的脫模（mó）以及水路排布、澆口分布等，以下（xià）簡單介紹產品筋條及（jí）卡（kǎ）鉤、螺母孔（kǒng）等位置的設計注意點。

筋條（Rib）的設計：

• 使用PC或（huò）者 ABS+PC時，Rib的厚度最好（hǎo）不大於殼子本體厚度的0.6倍。

• 高度不要超過本體厚度的3-5倍。

• 拔模角度為0.5-1.0度。

• 在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

• 兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍以上。

卡勾的設計：

• 卡勾的卡入（rù）尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

• 鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

• 鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修（xiū）模。

• 卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作（zuò）為卡勾變形的回（huí）彈空間。

• 卡槽最好做成封（fēng）閉式的(在（zài）壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

• 其餘（yú）配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

• 鉤子的（de）斜頂需留6-8mm的行程。

• 鉤子的（de）尖端導0.1mm的圓角（jiǎo），以（yǐ）便拆卸。

• 卡勾配合麵（miàn）處可以（yǐ）自主導2度的拔模，作為拆卸角（jiǎo）。

• 卡槽底部導R角增（zēng）加強度，所以肉厚（hòu）不一的地方導斜角（jiǎo）做轉換區。

螺母孔(Boss)的（de）設計：

Boss的目的是用來連（lián）接螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設（shè）計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓（ràng）其與外（wài）壁或者肋相連增加強度。

此外，模具鐵料的厚度（dù）需要大於0.5mm;母（mǔ）模麵（miàn）拔模角最好（hǎo）大於3度。每增加千分之一英寸的咬花（huā）深（shēn）度需增加（jiā）一度的拔模角（jiǎo）。

注塑工藝

手機外殼通（tōng）常采用PC(聚碳（tàn）酸酯)或者PC+ABS材料成型，由（yóu）於PC的流動性比較差（chà），所以工藝上通常采用（yòng）高模溫、高料溫填充；采（cǎi）用的澆口（kǒu）通常為（wéi）點澆口，填充時需采用（yòng）分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注（zhù）射–保壓（yā）)切換位置，對於（yú）解決（jué）澆口氣痕以及欠注飛邊等異常會有很大的幫助。

以下為手機（jī）產品的成型（xíng）條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑（sù）速度、背壓（yā）等成型參數的設定注意點。

熔融溫度與模（mó）溫：

最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和（hé）成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦（yì）可。

模溫（wēn）方（fāng）麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。 螺杆回轉速度（dù）

建議（yì）40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

背壓：

一般設定（dìng）愈低（dī）愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14 kg/cm2。 注塑速度

射速與澆口設計有（yǒu）很大關係（xì），使用（yòng）直接澆（jiāo）口（kǒu）或邊緣澆口時，為防止日暉現象（xiàng）和波流痕現象（xiàng），應用較慢之射速。

另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避（bì）免氣泡（pào）或凹陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚（hòu）者慢。

從注塑切換為保壓時，保壓壓力要（yào）盡量（liàng）低（dī），以免成型品發生殘留應力。而（ér）殘留應力可用退火方式來去（qù）除或減（jiǎn）輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小（xiǎo）時。

常見缺陷排除（chú）：

• 氣痕：降低（dī）熔體過澆口的（de）流動速率、提（tí）高（gāo）模具溫度。

• 欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

• 飛邊：降低塑（sù）料（liào）填充壓力、控製好（hǎo）V-P切換點防止（zhǐ）過填充、提高鎖模力（lì）、檢查模具配合狀（zhuàng）況。

• 變形：控製模具溫度防止模（mó）溫差（chà）異產生收縮不均變形、通過保壓調整（zhěng）。

• 熔接痕：提（tí）高模（mó）溫料溫、控製各段走膠流量防止困氣（qì）、提高流動前沿溫度、增加排氣。

二次加（jiā）工

手機外殼的後加工通常有：噴塗、套色噴塗、印刷、夾心印刷、電鍍（dù）、真空蒸鍍（dù）、熱壓螺母、退火、超聲焊（hàn）接等。

通過噴塗、電鍍等後加工方法可以提高塑料的外觀效果，同時可以提（tí）高塑料表麵的耐摩（mó）性能;熱壓超聲焊等（děng）後處理方法則可以增加一些嵌件便於組裝;退火（huǒ）處理可以（yǐ）消（xiāo）除製品的內應（yīng）力，提高產品的性能。

手機外殼從設計、開模、調試（shì）、生產、後處（chù）理整個流程都是環環相扣的，隻有綜合以下因素：合理的（de）結構及（jí）外觀（guān）設計、精確的模（mó）具、合理的（de）工藝調試、穩定的生產和精湛的後處理才（cái）能（néng）生產出一套精美耐用的手機殼。

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