一（yī）般產品表（biǎo）麵（miàn）光澤（zé）缺陷可分為（wéi）以下三種（zhǒng）：模具故障、成（chéng）型條件控（kòng）製不當、成（chéng）型原料使用不當（dāng）。

一 模具故障

由於塑（sù）件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有（yǒu）傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良（liáng）。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不（bú）當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵（miàn）應具有較好的光潔度，最好采取拋光處（chù）理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清（qīng）潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和（hé）用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質（zhì）量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在（zài）不同模溫條件下表麵光（guāng）澤差（chà）異較大（dà），模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下降（jiàng）。為了增加光澤，可適當提高（gāo）模（mó）溫，最好是采用在（zài）模具冷卻回路中通入溫水（shuǐ）的方法（fǎ），使熱量在型腔中迅速（sù）傳遞，以免延（yán）長成型周期，這種方法還可（kě）減少（shǎo）成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量（liàng），導致（zhì）表麵光澤不良。

二 成型條件控製不（bú）當

如果注（zhù）射速度太快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間太短（duǎn），增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔（kǒng）太小或溫度太低，纖（xiān）維增強塑料（liào）的（de）填料分散性能太差，填料（liào）外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會（huì）導（dǎo）致塑件表（biǎo）麵光澤不良（liáng）。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變（biàn）截麵處產（chǎn）生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡（dù）等到方法予（yǔ）以排（pái）除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可適（shì）當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導（dǎo）致表麵光澤不良，應換（huàn）用流（liú）動性能較好的（de）樹脂或換用混煉能力較強的螺杆（gǎn）。

三 成型原料不符（fú）合使用要求

原料不符合（hé）使用要求也（yě）會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理（lǐ）方法如下：

1.成型原料（liào）中水分（fèn）或（huò）其他易揮發物含量太高（gāo），成型時揮發成分（fèn）在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件（jiàn）表（biǎo）麵光澤不良（liáng）。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分（fèn）解變色導致（zhì）光澤不良。應（yīng）選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流（liú）動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較（jiào）好的樹（shù）脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有（yǒu）異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由（yóu）於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加（jiā）工溫度，對（duì）於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件（jiàn）表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從模具中取出後，立即放（fàng）入浸在冷水中的冷壓模中（zhōng）冷卻定型。

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