隨著塑（sù）料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外（wài）觀（guān）的（de）需要往往要求塑料模具型腔的表麵達到鏡（jìng）麵拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高（gāo）。

拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料（liào）製品易於脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料（liào）模具製作過（guò）程（chéng）中是很重要（yào）的一道工序。

目前常用的拋光（guāng）方法有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平（píng）滑麵的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為（wéi）主，特殊零件如回（huí）轉體表（biǎo）麵，可使用轉（zhuǎn）台等輔助工具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的方法（fǎ）。

超精研拋是采用特製的磨（mó）具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表（biǎo）麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡（jìng）片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表（biǎo）麵微觀凸出的（de）部分較凹部分優先（xiān）溶解（jiě），從而得到平滑麵。這種方（fāng）法的主要優點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時（shí）拋光很多工件（jiàn），效率高。化學拋光的核心問題（tí）是拋光液的配製（zhì）。化學拋光得到的表麵粗糙度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電（diàn）解拋光基本原理與化學拋光相同（tóng），即*選擇性的溶解材料表（biǎo）麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比（bǐ），可以消除陰極反應的影響，效（xiào）果較好。電化學拋光過程（chéng）分為兩（liǎng）步（bù）：

（1）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料（liào）表麵（miàn）幾何粗糙下降（jiàng），Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度提高（gāo），Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮（fú）液中並（bìng）一起置（zhì）於（yú）超（chāo）聲波場中，依*超聲波（bō）的振蕩作用，使磨料在工件表麵（miàn）磨削拋光。超（chāo）聲波加工宏觀力（lì）小（xiǎo），不會引起工件變形，但工（gōng）裝製作和（hé）安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結（jié）合。在溶液腐（fǔ）蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶（róng）液（yè），使工件表麵溶（róng）解產物脫離，表麵附近的（de）腐蝕或電解質均勻；超聲波在液（yè）體中的空化作（zuò）用還（hái）能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體（tǐ）噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複流過工件表麵。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化（huà）合物（聚合（hé）物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可（kě）采用碳化矽（guī）粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁研磨拋（pāo）光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控製（zhì），工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中（zhōng）所說（shuō）的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格（gé）來說，模具的拋光應該稱為鏡（jìng）麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確（què）度也有很高的（de）標準。表麵拋光一（yī）般隻（zhī）要求獲得光亮的（de）表麵（miàn）即可。

鏡麵加工的標準（zhǔn）分為四級（jí）：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由（yóu）於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控製零（líng）件的幾（jǐ）何精確度，而化（huà）學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精密模具的鏡（jìng）麵加（jiā）工還是（shì）以機械拋光（guāng）為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果（guǒ），最重要的是要（yào）具（jù）備有高質量的（de）油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和（hé）輔助品。而拋光程（chéng）序的選擇取決於前期加工後的表麵狀（zhuàng）況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機（jī）械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵（miàn）拋（pāo）光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去（qù）除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精（jīng）拋主要使用砂紙和煤油。砂（shā）紙（zhǐ）的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的（de）模具鋼（52HRC以上），而不適（shì）用於預硬（yìng）鋼，因為這樣可（kě）能會導致預硬鋼（gāng）件表麵燒傷。

3、精拋

精拋（pāo）主要使用鑽（zuàn）石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽（zuàn）石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順（shùn）序為（wéi）1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在（zài）1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中（zhōng）一個清潔的拋光室內即可（kě）進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔淨（jìng）的空（kōng）間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報（bào）廢數個小時工作後得到的高精密拋光（guāng）表麵。

機械拋（pāo）光中要注（zhù）意的（de）問題（tí）

用砂（shā）紙拋光應注意（yì）以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟（ruǎn）的木棒或竹棒。在拋光圓（yuán）麵或球麵時，使用軟木棒可更好的配合（hé）圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻（yīng）桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整（zhěng）木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣（yàng）可以避免（miǎn）木（mù）條（或竹條（tiáo））的銳角（jiǎo）接觸（chù）鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光（guāng）方向應變換45°~ 90°，這樣（yàng）前（qián）一種型號砂紙拋光後留下（xià）的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花（huā）沾取（qǔ）酒精之類的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小（xiǎo）的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的（de）整（zhěng）個拋光工作。從砂紙拋（pāo）光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續（xù）進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完（wán）全清潔（jié）幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特（tè）別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩（liǎng）步拋光法（fǎ）對表麵進（jìn）行拋光。用每一種型號的砂（shā）紙進行拋光時都（dōu）應沿兩個不（bú）同方向進行兩次拋光，兩個方向之（zhī）間每次（cì）轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋（pāo）光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏（gāo）拋光時。在用#8000研（yán）磨膏拋光時，常用載荷（hé）為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準（zhǔn）度很難做到。

為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片（piàn）；或者（zhě）在竹條上切去一部分（fèn）而（ér）使其（qí）更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研（yán）磨拋光時，不僅是工（gōng）作表麵要（yào）求潔淨，工（gōng）作者（zhě）的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋（pāo）光時間（jiān）不應過長，時間（jiān）越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質（zhì）量的拋光（guāng）效果，容易發熱的拋光方法（fǎ）和工具都應避免。比如：拋光（guāng）輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑（jì）非常重要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於（yú）機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術（shù）目前還是影響（xiǎng）拋光質量的（de）主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的（de）表麵狀況、熱處理工（gōng）藝（yì）等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼（gāng）材表（biǎo）麵（miàn）硬度不均或特性上有（yǒu）差異，往（wǎng）往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝（yì）的影響（xiǎng）

硬度增高使（shǐ）研磨的困難增大（dà），但拋光（guāng）後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需（xū）的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可（kě）能性相應減少。

工件表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因（yīn）熱（rè）量（liàng）、內應力或其他因（yīn）素而損壞，切（qiē）削參數不當會（huì）影響拋（pāo）光效果。電火花加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後（hòu）的表麵更難研磨（mó），因此電火花加工結束前應采用精規（guī）準電火（huǒ）花修整，否則表麵會形成硬化薄層。

如果電火花精（jīng）修規準選擇不當，熱影響層的深度（dù）最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為（wéi）拋光加工提供一個良（liáng）好（hǎo）基礎。

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