在很多（duō）情況下，模具加工（gōng）完也會（huì）體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉（yù）的砂輪較（jiào）好（hǎo），它的（de）性能硬而脆（cuì），且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒（lì）度，如（rú）46~60目較好，在砂（shā）輪硬度上采用中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂（shā）輪（lún），自勵（lì）性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石（shí）砂輪，有機粘結劑砂（shā）輪自磨性好（hǎo），磨出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新材料的（de）應用，CBN(立方氮化（huà）硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注（zhù）意及時修（xiū）整砂輪，保持砂（shā）輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑（huá）擦、擠（jǐ）壓（yā），造（zào）成（chéng）工件（jiàn）表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑（huá）的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在（zài）允（yǔn）許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將（jiāng）切削液引入砂（shā）輪的（de）中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作（zuò）用，防止工件表麵（miàn）燒傷。
    3、將熱處理後的淬（cuì）火應力降低到最低限（xiàn）度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下，組織產生相變極易使工（gōng）件產生裂紋（wén）。對於高精度（dù）模具為了消（xiāo）除磨（mó）削的殘餘應力，在磨削後應進（jìn）行（háng）低溫時效處理以提高韌性（xìng）。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公（gōng）差在0.01mm以內的精（jīng）密模具的（de）精密磨削要注意環（huán）境溫度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由計算可知（zhī），300mm長（zhǎng）的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素（sù）的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電解磨削時，砂輪（lún）刮除氧化膜:而不（bú）是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛（máo）刺（cì）、裂紋（wén）、燒傷（shāng）等現象，一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的（de）磨損（sǔn）置小（xiǎo），如磨削硬質合金，碳化矽（guī）砂輪的磨損量大約為磨（mó）削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削（xuē）時（shí），砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理（lǐ）選擇（zé）磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑（jìng）向進給（gěi）量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸（chù）麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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文（wén）章關鍵（jiàn）詞：塑膠模具加工，注塑模具（jù）加工