在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本（běn）高的問題，成為大家追求的一個新目（mù）標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材（cái）選（xuǎn）擇 
    在滿足整車強度要（yào）求的前（qián）提下，企業應（yīng）盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具（jù）成形後（hòu）開口（kǒu）回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，免费正能量网站www正能量（men）隻能（néng）通過回彈（dàn）補償進行多（duō）次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴（yán）重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮（lǜ）產品的通用（yòng）性。另外，產品要簡化結構，避免（miǎn）模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工（gōng）程（SE）是在產品（pǐn）設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在（zài）設計階段（duàn），縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使工（gōng）裝製造（zào）在最（zuì）短的時間內開始，為（wéi）製造提供充足的時間。 
生（shēng）產工藝 
    目前企業采用（yòng）的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的（de）自動滑落，滑（huá）料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料（liào）高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高（gāo）度。可是，對於整車來講，降低（dī）模具高度是節（jiē）約模具開發成本有效的方法。采用手動生產（chǎn）線就不存在上麵涉及的問題。各企業可（kě）以根據自身情況選擇生產方（fāng）式和生產設備，最終實（shí）現小（xiǎo）投入、大產出（chū）。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝（yì） 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高（gāo）強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率（lǜ）大大提升（shēng）。但是拉（lā）延工藝（yì）容易確保（bǎo）產品品質，調（diào）試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優（yōu）工藝。 
（2）用套裁（cái）工藝進行落（luò）料生產 部分製件（jiàn）落料後的廢料可（kě）以再次用於生產（chǎn）同（tóng）等材質（zhì）的小部件。 
（3）最大限度要求（qiú）實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件（jiàn）的模具寬度（dù）（長度）尺寸上增加對稱件的尺（chǐ）寸即為新工藝的（de）模具外形尺寸。相比（bǐ）較來說可以節約一套導（dǎo）向機構，還使整體模具的重量（liàng）減少。對於窄長類零件建議使（shǐ）用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結（jié）構設計中，有（yǒu）些結構是多餘（yú）的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料（liào）選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種（zhǒng）、中（zhōng）小批量生產中，模具使用（yòng）壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降（jiàng）低模具壁（bì）厚，從而降（jiàng）低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平較低，混合澆鑄（zhù）難以實（shí）現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選（xuǎn）擇（zé）GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采（cǎi）用拚（pīn）合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工（gōng）作部（bù）分所需部件的大（dà）小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

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