一（yī）、模具（jù）空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合（hé），在開合過程中有無異常（cháng）聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作（zuò）順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂（dǐng）出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快（kuài）、中（zhōng）、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵（miàn）處的（de）頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝（zhuāng）置，是否加定（dìng）位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係（xì）統（頂針或頂塊）頂出時（shí）是否有異常響聲以（yǐ）及振顫。

3. 模（mó）具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看（kàn）是（shì）否能回（huí）到位（複位）；

• 複位後（hòu），斜（xié）頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平（píng）齊；

• 複位（wèi）用限（xiàn）位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作（zuò）發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位（wèi）裝（zhuāng）置（機械式）。

  
  

4. 行位（wèi）（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹（gàn）涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位（wèi）在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性（xìng）的測試

• 連續依次打（dǎ）5模，稱量其重量；

• 記（jì）錄各模中（zhōng）每個（gè）產品的單件重量；

• 減少注塑（sù）量，依次充（chōng）滿（mǎn）20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差異（yì）小於2%的重量則可接（jiē）受（shòu）；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡（héng），否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也（yě）要做（zuò）進膠平衡性測（cè）試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試（shì）

• 保壓時間先設定為1秒時，每（měi）次成型3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整（zhěng）個循環周期（qī）不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重（chóng）量不增加為（wéi）止（zhǐ））；

• 如（rú）下圖所示（shì）設（shè）定多個不同的保壓（yā）時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表（biǎo）確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模（mó）力的確定

• 當保壓切換位置/保（bǎo）壓壓（yā）力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模（mó）產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止（zhǐ）。

五、最佳冷卻時間的確（què）定方法

• 在注塑工藝條（tiáo）件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產品（pǐn）完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在（zài）下（xià）表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時（shí）間（jiān）逐一減（jiǎn）少1秒，打3模；

• 減少冷卻時（shí）間（jiān），直到產（chǎn）品開始出（chū）現變（biàn）形，尺寸開始減小時為止（zhǐ）；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺（chǐ）寸；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸（cùn）穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷（lěng）卻時間≥t（1+3t）……模溫（wēn）60℃以下；

• 經驗冷卻時（shí）間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品（pǐn）的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的（de）估算公（gōng）式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材（cái）料的熱擴散係數（c㎡/每（měi）秒）

Tk=塑件的脫模溫（wēn）度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（dù）（ ℃）

六、冷卻水流動（dòng）狀況的測試

• 使用壓力（lì）表與（yǔ）流量表進行測（cè）量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記（jì）錄冷卻水（shuǐ）管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其（qí）雷諾數；雷諾（nuò）數（Re）=3160×冷卻水流（liú）量（liàng）/冷卻水直徑（jìng）× 運動（dòng）粘度（dù）；

• 冷卻水的流動（dòng）在紊（wěn）流狀態下，才（cái）有較（jiào）好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的（de）測試

• 用模（mó）溫測（cè）量儀（yí）測量型芯、型腔（qiāng）各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於（yú）2℃，如果與平均值的差異（yì）超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統（tǒng）。

八（bā）、焀膠的粘度分析，確定最（zuì）佳的注塑速度（dù）

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射（shè）膠；

• 將保壓壓力和保（bǎo）壓時間設定為（wéi）零，確定射膠起始位置後，逐（zhú）步增加注射速度（dù）；

• 調整注射速度填充到膠件的（de）95%位置（觀察（chá）是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填（tián）充到膠（jiāo）件的95%位置時（shí）所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄（lù）於“注射速度分析數據表（biǎo）”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓（yā）力，觀察（chá）並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注（zhù）射速度。

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