一套手（shǒu）機外殼的（de）製作涵蓋了結構設計、模具（jù）開（kāi）發、注塑（sù）生（shēng）產、噴塗（tú）印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小（xiǎo）件，如（rú）池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防（fáng）劃條等組成。這些組（zǔ）件在結構設（shè）計中需要（yào）充（chōng）分考慮到互配性，以及與電路板和電池（chí）等部件的裝配。

 在結構設計中需要（yào）考慮很多相（xiàng）關問題，如材料選用、內部結構、表（biǎo）麵處（chù）理、加工手段（duàn）、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要（yào）評審（shěn）造型設計是否合（hé）理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜（xié）度、抽芯、結構強度，電路安裝(和（hé）電子工程人（rén）員配合)等是否合理。

  根據造型要求確定（dìng）製造工藝是否能實現（xiàn），包括模具（jù）製造、產品裝配、外殼（ké）的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

   確定產品功能是否（fǒu）能實現，用戶使用（yòng）是否最（zuì）佳。

   進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工藝（yì）。要注意塑件的結構強度、安裝（zhuāng）定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要（yào）求，確定最佳裝配路線。

    結構設計（jì）要盡量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成（chéng）本。

    確定整個產品的生產工（gōng）藝、檢測手段，保證產品的可（kě）靠（kào）性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構、裝配，同時還（hái）需（xū）要考慮生產中產品的脫（tuō）模以及水路排布、澆口分布等，以（yǐ）下（xià）簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位（wèi）置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者（zhě）ABS+PC時（shí），Rib的厚度最好不大於殼子（zǐ）本體厚（hòu）度的0.6倍。

    高度不要超過本體厚度的（de）3-5倍。

    拔模角度（dù）為0.5-1.0度。

    在Rib的根（gēn）部導（dǎo）Rib厚（hòu）度的40%-60%的圓角（jiǎo）。

    兩根Rib之（zhī）間的間距最好在壁（bì）厚的3倍以（yǐ）上。

    卡勾的設（shè）計：

    卡勾的卡（kǎ）入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下（xià）沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以（yǐ）便日（rì）後修模。

    卡槽頂端於鉤（gōu）子（zǐ）底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈（dàn）空間。

    卡槽最好做成封（fēng）閉式的(在壁厚保證不縮水的情（qíng）況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合（hé）麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度（dù）的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的地（dì）方導斜角做轉換區。

    螺母孔（kǒng）(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連接螺釘、導銷等緊（jǐn）固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計（jì）Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與（yǔ）外壁或者肋相（xiàng）連增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母（mǔ）模麵拔模角最好大於3度。每增加千分之一英寸（cùn）的（de）咬花深度需增加（jiā）一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳酸（suān）酯)或（huò）者PC+ABS材料成（chéng）型，由於（yú）PC的流動性比（bǐ）較差，所以工藝上通常采用（yòng）高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口（kǒu）位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕（hén）以及欠注飛邊等異常會有很大的幫助。

    以下為手機產品的成型（xíng）條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的（de）成型溫度設定與（yǔ）很多（duō）因素有（yǒu）關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和成型周（zhōu）期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在（zài）料管後段/進料區設定（dìng）較（jiào）低的溫度，而在料管前段設定較高（gāo）的溫度（dù）。但若螺杆（gǎn）設計不當或L/D值過小，逆向式的（de）溫度設定亦（yì）可。

    模溫方麵（miàn），高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應（yīng）力也（yě）會較小，且對較薄或較長的成型品（pǐn）也較易填滿。而低模溫則能縮短成型（xíng）周期。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需（xū）視乎機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一（yī）般約為850至（zhì）1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓（yā）：

    一般設定愈低（dī）愈好，但為求（qiú）進料均（jun1）勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射（shè）速與澆口設（shè）計有很大關係，使用直接澆口（kǒu）或邊緣澆口時，為防止日暉現（xiàn）象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有（yǒu）助於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為薄（báo）者（zhě）快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免（miǎn）成型品發（fā）生（shēng）殘留應力。而殘留應力可用退火方式來去除或（huò）減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常（cháng）見缺陷排除（chú）：

    氣痕：降低熔（róng）體過澆口的（de）流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提（tí）高注塑（sù）壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力（lì）、控製好V